एज बैंडिंग चरण में पीवीसी किनारों का उपयोग करने का रहस्य। एज बैंडिंग मशीन और उसकी उचित देखभाल एज बैंडिंग मशीन स्थापित करना

वेगा कंपनी शुरू से ही फर्नीचर के उत्पादन के लिए उच्च गुणवत्ता वाले उपकरण प्रदान करती है। हमारे कैटलॉग में आप एज प्रोसेसिंग सहित किसी भी उत्पादन कार्य को कुशलतापूर्वक और शीघ्रता से करने के लिए उपकरणों का एक पूरा सेट चुन सकते हैं। हमारी एज बैंडिंग मशीनें विश्वसनीय लाइनें और मशीनिंग केंद्र हैं जो आपके लिए विश्वसनीय और लंबे समय तक काम कर सकती हैं।

आधुनिक उपभोक्ता सस्ते फर्नीचर से आश्चर्यचकित नहीं होंगे, और आज विकल्प विविध है, इसलिए खरीदार न केवल किफायती फर्नीचर की तलाश कर रहे हैं, बल्कि गुणवत्ता की भी तलाश कर रहे हैं। विभिन्न आकारों के फर्नीचर उत्पादन के लिए नई तकनीकों पर स्विच करना होगा और उच्च तकनीक वाले उपकरण खरीदने होंगे, अन्यथा उत्पादन लाभहीन हो जाएगा।

फर्नीचर उत्पादन की विशेषताएं

रूस में, फर्नीचर उत्पादन में मुख्य रूप से दो प्रकार की सामग्रियों का उपयोग किया जाता है - चिपबोर्ड और एमडीएफ के विभिन्न संस्करण। ये तैयार बोर्ड हैं जो कारखानों में उत्पादित होते हैं और विभिन्न रंगों में आते हैं, क्योंकि इन्हें लिबास, स्वयं चिपकने वाली फिल्म और पॉलिमर प्लास्टिक के साथ सामना किया जा सकता है।

ऐसे बोर्ड खरीदते समय, फर्नीचर उत्पादन को उन्हें काटने और किनारों को खत्म करने के कार्य का सामना करना पड़ता है, अर्थात। किनारों एजबैंडिंग उपकरण एक जटिल "फिलिंग" वाली एक महंगी मशीन है, जिसके चुनाव में गलती नहीं की जा सकती है, इसलिए उन पर अधिक सावधानी से और बारीकी से विचार करना उचित है।

एज बैंडिंग मशीन क्या है

एज बैंडिंग मशीन पर, आप वर्कपीस के किनारों को एक विशेष एज सामग्री से कवर कर सकते हैं। यह मोटाई, चौड़ाई और अन्य मापदंडों में भिन्न हो सकता है (मोटाई में 3 मिमी तक और परत की मोटाई में 25 मिमी तक)। उपयोग की जाने वाली सबसे आम किनारा सामग्री लिबास, स्लैट्स, इंप्रेग्नेटेड पेपर और ऐक्रेलिक हैं। हाल ही में, एज प्रोसेसिंग के लिए रोल्ड एल्युमीनियम भी सामने आया है।

यहीं से आपको किनारे की सामग्री के चुनाव से शुरुआत करनी चाहिए। इसे चुनकर, आप मशीन को अधिक सटीक रूप से चुन सकते हैं और गलती नहीं कर सकते। यदि केवल एक ही सामग्री है, तो आपको विशेष इकाइयों के साथ उपकरण को दोबारा लगाने की आवश्यकता नहीं होगी, और यदि कई हैं, तो आपको अतिरिक्त उपकरण चुनने के बारे में पहले से ही ध्यान रखना चाहिए।

एज बैंडिंग मशीनें दो प्रकार की होती हैं: सिंगल-साइडेड और डबल-साइडेड। वे सीधे किनारों के साथ काम कर सकते हैं। घुमावदार किनारों को विशेष इकाइयों से सुसज्जित जटिल मशीनिंग केंद्रों पर संसाधित किया जाता है।

अपनी यात्रा की शुरुआत में, कई फर्नीचर उत्पादन संयंत्र सबसे शक्तिशाली एज प्रोसेसिंग मशीन नहीं खरीदते हैं, और विस्तार करते समय उन्हें एक और, और दूसरा, और तीसरा खरीदना पड़ता है। ऐसी स्थिति उत्पन्न होती है जब उत्पादन में एक अलग एज बैंडिंग कार्यशाला दिखाई देती है, जिसमें कई कर्मचारी कार्यरत होते हैं।

इस प्रकार, उत्पादन की शुरुआत में एक शक्तिशाली उत्पादक मशीन खरीदने से आप नए कर्मचारियों के वेतन, कार्यशाला की जगह और अतिरिक्त उपकरणों की लागत पर बचत कर सकेंगे। आख़िरकार, उत्पादन में मुख्य चीज़ उच्च-प्रदर्शन, उच्च-गुणवत्ता और विश्वसनीय उपकरण है जो बिना खर्च के विकास और विस्तार की गारंटी दे सकता है।

मशीनें, एक नियम के रूप में, विभिन्न प्रकार के संचालन करने के लिए आवश्यक विभिन्न घटकों से सुसज्जित होती हैं, जबकि वर्कपीस मशीन के माध्यम से गुजरता है। सहायक घटक और भाग मुख्य नहीं हैं, और सिद्धांत रूप में आप पैसे खर्च न करने और पैसे बचाने के लिए उन्हें नहीं खरीद सकते हैं, लेकिन इस बात की बहुत अधिक संभावना है कि आपको संशोधन के लिए न केवल पंक्तिबद्ध भागों को भेजना होगा, बल्कि यह भी उनके प्रसंस्करण के लिए रोजगार सृजित करें।

एज बैंडिंग मशीन का उपकरण

मशीन में मुख्य और अतिरिक्त घटक हैं जो संचालन के लिए आवश्यक हैं। इनमें मुख्य हैं:

• स्वरूपण (जोड़ना) इकाई;
• धार सामग्री आपूर्ति इकाई;
• गोंद स्टेशन;
• कीलक इकाई;
• ट्रिमिंग इकाई;
• ओवरहैंग हटाने के लिए मिलिंग इकाइयाँ;
• चक्र
• पॉलिशिंग इकाई;
• ग्रूविंग इकाई;
• स्प्रे प्रणाली.

फेसिंग मशीन पर फ़ॉर्मेटिंग इकाई में एक आरा खंड और एक स्पिंडल पर इकट्ठा किया गया क्रशर होता है। आरा आकार निर्धारित करता है, और कोल्हू भत्ता निर्धारित करता है। यह इकाई जुड़ने वाले जोड़ से जुड़ी है। सभी फर्नीचर भागों का सटीक आकार और ज्यामिति प्राप्त करना आवश्यक है। परिणाम एक नियमित आयत है.

जोड़ना एक ऑपरेशन है जिसके दौरान किसी हिस्से से दोषों को दूर किया जाता है। ये चिप्स, स्कोरिंग आरी से काटने के बाद असमानता आदि हो सकते हैं। जुड़ने से आप भविष्य में कम गोंद का उपयोग कर सकते हैं और एक पतली सीवन प्राप्त कर सकते हैं।

एज मटेरियल की आपूर्ति के लिए मशीन पर एक विशेष इकाई होती है। सामग्री के प्रकार के आधार पर, इस इकाई को सूक्ष्म दांत, उनके बिना एक बार आदि से सुसज्जित किया जा सकता है। चाकू वाली मशीन के उपकरण भी मशीन की शक्ति के आधार पर भिन्न-भिन्न होते हैं। यदि इसे पतली धार वाली सामग्री के लिए डिज़ाइन किया गया है, तो चाकू अब अन्य किनारों, उदाहरण के लिए, प्लास्टिक वाले, का सामना नहीं कर पाएगा। मशीनों द्वारा लंबाई भत्ता भी अलग-अलग तरीके से दिया जाता है। यह ध्यान देने योग्य है कि उत्पादन की मात्रा जितनी बड़ी होगी, भत्ते में वृद्धि के बाद से बढ़त का अति प्रयोग उतना ही अधिक हो सकता है।

मशीन की एक विशेष विशेषता त्वरित पुन: समायोजन के लिए एक पत्रिका की उपस्थिति है। यह आपको किनारे की सामग्री को रंग या आकार के अनुसार बदलने की अनुमति देता है।

मशीनों पर गोंद स्टेशन एक ट्रे के रूप में (संभवतः गोंद को जल्दी से बदलने के लिए हटाने योग्य) या कारतूस के रूप में बनाया जा सकता है। गोंद को या तो रोलर से किनारे की सामग्री पर फैलाया जाता है या कार्ट्रिज नोजल से निचोड़ा जाता है।

आकार प्रणाली को भी जोड़ा जा सकता है - यह स्नान और कारतूस के बीच कुछ है, अर्थात। वहाँ दोनों है. गोंद को नोजल में गर्म किया जाता है और कंटेनर से भाग पर लगाया जाता है।

एज बैंडिंग मशीन के सबसे महत्वपूर्ण तत्वों में से एक क्लैंपिंग तंत्र है। अक्सर लोग मशीन चुनते समय इस पर ध्यान नहीं देते, लेकिन फर्नीचर पार्ट्स की अंतिम गुणवत्ता इसी पर निर्भर करती है। किनारे की सामग्री और वर्कपीस के बीच जोड़ की ताकत विशेष रूप से क्लैंपिंग इकाई पर निर्भर करती है। यह अच्छा है अगर मशीन रोलर्स की कई पंक्तियों से सुसज्जित है, जो गोंद के सख्त होने तक दीर्घकालिक दबाव प्रदान करती है।

एक उपकरण जो मशीन के समग्र प्रदर्शन को प्रभावित करता है वह अंतिम असेंबली है। यह वर्कपीस के सिरों से शेष किनारों को हटा देता है। वर्कपीस को एक विशेष आरी में फिट किया जाता है, और जैसे ही यह चलता है, यह अतिरिक्त टुकड़ों को काट देता है। फिर आरा गाड़ी अगले भाग के लिए "प्रतीक्षा" करने के लिए वापस लौट आती है। सेंसर यूनिट के संचालन को नियंत्रित करते हैं, साथ ही एक उपकरण होता है जो मशीन (प्रसंस्करण लाइन) की शुरुआत में उपयुक्त वर्कपीस का आकार निर्धारित करता है। कंप्यूटर इस सेंसर से जानकारी पढ़ता है और प्रसंस्करण के समय डेटा को विभिन्न उपकरणों तक पहुंचाता है। यह भी महत्वपूर्ण है कि आरी में घूमने का एक समायोज्य कोण हो ताकि आसन्न किनारा क्षतिग्रस्त न हो।

मिलिंग यूनिट का उपयोग वर्कपीस के किनारे के अतिरिक्त ओवरहैंग को हटाने के लिए किया जाता है। यदि मोटे किनारे को गोंद करना आवश्यक हो तो वह भाग की प्रोफाइलिंग भी करता है। दोनों तरफ से दो कटर ऊपर और नीचे किनारे के अनावश्यक हिस्सों को काट देते हैं। कटर के कोण को दो सतहों को चिकना करने के लिए समायोजित किया जा सकता है: किनारा और भाग।

यदि उत्पादन में मोटी धार का प्रयोग किया जाता है तो उसके दोनों भागों के जोड़ को मिलाने की आवश्यकता होती है। इस प्रयोजन के लिए एक प्रोफ़ाइल मिलिंग इकाई है। वह भागों पर त्रिज्या किनारों को संसाधित करने में भी सक्षम है। भाग प्रोफ़ाइल को कॉपी रोलर के साथ रोल किया जाता है, फिर इसे संसाधित किया जाता है।

एक प्रोफ़ाइल चाकू या त्रिज्या खुरचनी मिलिंग के बाद दोषों को दूर करती है। तथ्य यह है कि कटर से प्रसंस्करण के बाद एक लहर बनती है, जिसे खुरचनी हटा देगी। कुछ उपकरण निर्माता एक फ्लैट खुरचनी का उपयोग करके चिपकने वाले अवशेषों को भी हटा देते हैं। इस उपचार के बाद किनारे का किनारा सफेद हो जाता है, जिसे दोष भी कहा जा सकता है। इसे हटाने के लिए थर्मल एज एलाइनमेंट यूनिट का उपयोग किया जाता है। यह किनारे के एक हिस्से को पिघला देता है, उसका रंग गहरा कर देता है और मानो उसे बहाल कर देता है।

किनारे और भाग के अंतिम प्रसंस्करण के लिए पॉलिशिंग और ग्राइंडिंग इकाई आवश्यक है। वे छोटी-मोटी खामियां, लीक हुआ गोंद आदि हटा देते हैं। प्रसंस्करण की गुणवत्ता में सुधार करने और यूनिट (कपड़े के घेरे) की टूट-फूट को एक समान बनाने के लिए, अग्रणी निर्माता पॉलिशिंग इकाई को न केवल घूर्णी आंदोलनों के लिए, बल्कि पारस्परिक आंदोलनों के लिए भी एक उपकरण से लैस करते हैं।

ठोस लकड़ी या लिबास के साथ किनारे की आगे की फिनिशिंग के लिए सैंडिंग ऑपरेशन किया जाता है।

वर्कपीस में खांचे बनाने के लिए, मशीन एक ग्रूविंग यूनिट से सुसज्जित है। गोंद या छीलन को वर्कपीस पर चिपकने से रोकने के लिए, एक रिलीज तरल का उपयोग किया जाता है, जिसे एक एंटी-चिपकने वाली प्रणाली द्वारा स्प्रे किया जाता है। ब्लैंक हीटिंग सिस्टम आपको ठंड के मौसम में किनारे को गर्म करने की अनुमति देता है ताकि गोंद उस पर सख्त न हो जाए। इस तरह बांड की गुणवत्ता बनी रहती है।

मशीन के सभी घटकों को मैन्युअल या स्वचालित रूप से कॉन्फ़िगर किया जा सकता है। पहला विकल्प सरल और सस्ता है, लेकिन इसके लिए योग्य ऑपरेटरों की भागीदारी की आवश्यकता होती है। दूसरा अधिक महंगा है, लेकिन अधिक कार्यात्मक है, क्योंकि यह आपको त्रुटियों और खराबी का निदान करने की अनुमति देता है।

उच्च गुणवत्ता वाली एज बैंडिंग मशीनें हमेशा एक रूटिंग कंट्रोल से सुसज्जित होती हैं जो भाग की स्थिति और उसके आकार पर नज़र रखती है। प्रत्येक ऑपरेशन का अंतिम परिणाम और सटीकता इन मापदंडों पर निर्भर करती है। यह बेहतर है जब प्रवेश द्वार पर आकार पढ़ने, कंप्यूटर तक डेटा संचारित करने और एक या किसी अन्य इकाई को चालू करने की प्रणाली हो। मशीन पर कम सेंसर होते हैं, जिसका मतलब है कि उनके खराब होने की संभावना भी कम हो जाती है।

जिस बिस्तर पर सभी इकाइयाँ लगाई जाती हैं वह अलग-अलग लंबाई का हो सकता है, और कुछ निर्माता अपनी मशीनें बिस्तर पर खाली जगह के साथ भी बेचते हैं ताकि वहाँ दूसरी इकाई स्थापित की जा सके। बिस्तर को घटकों से कंपन स्वीकार नहीं करना चाहिए।

मशीन प्रणाली का एक महत्वपूर्ण तत्व वर्कपीस की आपूर्ति है। भागों को वी-बेल्ट या रोलर्स का उपयोग करके कन्वेयर बेल्ट पर दबाया जाता है। यदि फ़ीड दर अधिक है, तो एक बेल्ट बेहतर है।

मशीन चुनते समय क्या देखना चाहिए?

एज बैंडिंग मशीन चुनते समय यह महत्वपूर्ण है कि कोई गलती न हो। उपकरण सस्ता नहीं है; इसे कई ऑपरेशन करने होंगे, भागों का प्रसंस्करण पूरा करना होगा, उनकी गुणवत्ता और उपस्थिति को बनाए रखना होगा।

आपको किस बात पर ध्यान देना चाहिए? उदाहरण के लिए, यदि आप कंप्यूटर-नियंत्रित उपकरण चुनते हैं, तो यह न भूलें कि इसके तत्व नेटवर्क में वोल्टेज परिवर्तन के प्रति संवेदनशील हैं। नेटवर्क विफलता के कारण मशीन नियंत्रक क्षतिग्रस्त हो सकते हैं। ऐसा होने से रोकने के लिए, वोल्टेज स्टेबलाइज़र स्थापित करें। एक नियम के रूप में, निर्माता द्वारा मशीन की वारंटी सेवा के लिए स्टेबलाइज़र स्थापित करना एक शर्त है।

इसके अलावा, मशीन का चयन उत्पादकता के आधार पर किया जाता है, और इसकी गणना करने के लिए, आपको कई मापदंडों को जानना होगा: फ़ीड गति, भागों के बीच की दूरी, भागों की संख्या, उनके आकार, किनारे की सामग्री की सीमा।

उपकरण की उत्पादकता वर्कपीस की फ़ीड दर से सीधे प्रभावित होती है। यह जितना अधिक होगा, उत्पादकता उतनी ही अधिक होगी। साथ ही, पारित होने के दौरान वर्कपीस के बीच की दूरी को भी ध्यान में रखना उचित है। यह दूरी जितनी कम होगी, प्रदर्शन उतना ही अधिक होगा। यह पैरामीटर विशेष रूप से महत्वपूर्ण है यदि मशीन मुख्य रूप से छोटे भागों को संसाधित करेगी।

मशीन बदलने का समय भी उत्पादकता को प्रभावित करता है, लेकिन यह सब ऑपरेटर पर निर्भर करता है। प्रोग्राम करने योग्य नियंत्रकों वाली मशीनों के मॉडल हैं, जिनकी बदौलत उपकरणों का पुन: कॉन्फ़िगरेशन तेज़ होता है। यदि आपका उत्पादन विभिन्न मोटाई और विभिन्न धार सामग्री के स्लैब के साथ काम करने की योजना बना रहा है, तो आपको उत्पादन की गति बनाए रखने के लिए सीएनसी मशीन मॉडल या कुछ प्रकार के स्लैब के लिए कई मशीनें खरीदने के बारे में सोचना चाहिए।

अंत में, मैं कहना चाहूंगा कि खरीदने से पहले, आपको मशीनों के कई मॉडलों पर विचार करना होगा, उनकी तुलना करनी होगी, विशेषज्ञों से परामर्श करना होगा, अपना सर्वोत्तम विकल्प खोजने के लिए संचालन में उपकरण देखना होगा।

आप लकड़ी के काम के लिए प्रस्तुत सभी उपकरणों को देख सकते हैं; हमारा यह भी सुझाव है कि आप लकड़ी, चिपबोर्ड, एमडीएफ और अन्य सामग्रियों पर छपाई के लिए बड़े प्रारूप वाले प्रिंटर से खुद को परिचित करें।

हर कोई एक तथ्य जानता है जो अक्सर तब होता है जब एजबैंडिंग में पीवीसी किनारों का पिघलना होता है, खासकर 1 मिमी मोटे किनारों के लिए।

खुरचने के बाद 2 मिमी की मोटाई वाले किनारों पर लहर जैसी गठन की समस्या, भाग से किनारे का छिल जाना, 0.4 मिमी के गांठदार किनारे, किनारों की सफेदी और कई अन्य समस्याएं होती हैं।

यह समझना आवश्यक है कि प्रत्येक विशिष्ट मामले में किनारों की गुणवत्ता को सब कुछ बताने की तुलना में अधिक गहराई से क्या कारण है।

तो पहले हमें विचार करना चाहिए एज बैंडिंग प्रक्रिया, अर्थात् इस स्तर पर दोषों की उपस्थिति के कारणों के बारे में विस्तार से, हम विशेष रूप से पीवीसी किनारों के उपयोग के बारे में बात कर रहे हैं।

इस प्रक्रिया में कई चरण शामिल हैं:

चिपकाने

ट्रिमिंग

मिलिंग ओवरहैंग

साइकिल चलाना

चमकाने

पीवीसी किनारों को चिपकाना।

मशीन के प्रकार की परवाह किए बिना, एज ग्लूइंग का उपयोग किया जाता है गोंद पिघलाओ.

इस अवस्था में विवाह होने की संभावना बहुत अधिक होती है। समस्याओं से बचने के लिए, आपको यह करना होगा:

परीक्षण और प्रयोग द्वारा सबसे उपयुक्त सेटिंग्स अपनाएँ

मशीन के प्रकार और ऑपरेटिंग तापमान को ध्यान में रखते हुए एक उपयुक्त गर्म पिघला हुआ चिपकने वाला चुनें

लेमिनेटेड चिपबोर्ड के मापदंडों (आर्द्रता, भुरभुरापन) को ध्यान में रखें

चिपकाने पर किनारा पिघल जाता है।

यदि आप 2 - 5 मीटर/मिनट की फ़ीड गति का उपयोग कर रहे हैं, तो आपको एक ऐसा किनारा लगाना चाहिए जो अधिक गर्मी प्रतिरोधी हो, और यह ध्यान में रखा जाना चाहिए कि यदि चिपकने वाला सीधे लगाया जाता है तो किनारे आपूर्तिकर्ताओं द्वारा घोषित अनुमेय तापमान कम हो जाता है टेप तक और भाग तक नहीं। हम गोंद स्नान के ऑपरेटिंग तापमान को बदलने की सलाह देते हैं।

0.4 मिमी किनारों को चिपकाने के बाद, सतह खुरदरापन दिखाई देता है:

एक बहुत ही सामान्य समस्या, जो हमेशा किनारों की गुणवत्ता से संबंधित नहीं होती है। एक नियम के रूप में, इसमें गर्म पिघल गोंद का गलत चयन शामिल है।

तथ्य यह है कि चिपबोर्ड का घनत्व ग्लूइंग प्रक्रिया को बहुत प्रभावित करता है, और इस पैरामीटर के आधार पर, आपको सही गर्म पिघल चिपकने वाला चुनने की आवश्यकता होती है। बिना भरे मेल्ट के एक साथ उपयोग से चिपबोर्ड के कम घनत्व पर सतह पर गांठ दिखाई देती है।

बढ़ी हुई खपत के साथ भरे हुए चिपकने वाले पदार्थ का उपयोग करके समस्या को ठीक किया जा सकता है। इस मामले में, न केवल ऊबड़-खाबड़पन गायब हो जाएगा, बल्कि सतहों की जुड़ाव ताकत भी बढ़ जाएगी।

चिपकाते समय, चिपबोर्ड संरचना के इंडेंटेशन के कारण एक असमान सतह बनती है:

यह समस्या आसानी से हल हो जाती है. बस अतिरिक्त दबाव रोलर्स को बाहर निकालें।

भाग के किनारे और अंत के बीच का सीम बहुत अधिक ध्यान देने योग्य है।

1 मिमी, 1.8 मिमी, 2 मिमी या अधिक की मोटाई वाले पीवीसी किनारों को चिपकाते समय, बिना भरे गर्म पिघल चिपकने वाले का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, फिर सीम जितना संभव हो उतना पतला और लगभग अदृश्य होगा, इसके अलावा, यह आवश्यक है किनारे और चिपबोर्ड के चिपकने वाले सीम को दृष्टिगत रूप से मर्ज करने के लिए गोंद के टोन का सावधानीपूर्वक चयन करें।

घुमावदार भागों पर किनारे को पिघलाया जाता है।

यह समस्या प्रयुक्त उपकरणों के प्रकार और चिपकने वाले पदार्थ के प्रकार के दृष्टिकोण से भी देखने लायक है।

उदाहरण के लिए, मैनुअल मशीनों के लिए, जब हिस्सा एक स्थिर ग्लूइंग इकाई के चारों ओर घूमता है, तो विस्तृत तापमान सीमा के साथ मेल्ट का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।

स्वचालित फीडिंग वाले उपकरणों के लिए, जब वर्कपीस 10 - 30 मीटर/मिनट की निरंतर गति से ग्लूइंग यूनिट के चारों ओर घूमता है, तो छोटे तापमान रेंज वाले चिपकने वाले का उपयोग किया जा सकता है। पॉलीयुरेथेन चिपकने वाले के उपयोग की सिफारिश तब की जाती है जब चिपकने वाली इकाई को उत्पाद के चारों ओर मैन्युअल रूप से घुमाया जाता है और चिपकने वाले को सीधे किनारे के टेप पर लगाया जाता है।

ओवरहैंग मिलिंग, स्क्रैपिंग।

ओवरहैंग को हटाने के बाद, किनारे पर एक लहरदार सिरा बना रहता है।

यह समस्या तब होती है जब उपकरण (कटर चाकू) सुस्त होता है या समान रूप से हटाने के लिए रोटेशन की गति अपर्याप्त होती है।

कटर की गति बढ़ाएं और किनारे की फ़ीड गति कम करें। स्क्रैपिंग करते समय भी यही बात हो सकती है: यदि स्क्रैपर (चाकू) पर्याप्त तेज नहीं है तो किनारे पर एक "लहर" बनती है।

किनारे के किनारों पर चिप्स हैं.

मिलिंग के बाद पीवीसी किनारे पर चिप्स का मतलब यह नहीं है कि किनारे की सामग्री बहुत कठोर है या चाक की मात्रा बहुत अधिक है।

वे संकेत दे सकते हैं कि कटर की रोटेशन गति गलत तरीके से सेट की गई है और चाकू को समायोजित या तेज करने की आवश्यकता है। शायद समस्या दोनों में है.

पॉलिश करना।

यह सुनिश्चित करने के लिए कि किनारे को अच्छी तरह से पॉलिश किया गया है और सभी शेष चिप्स, गोंद आदि हटा दिए गए हैं, हम कपड़े के पॉलिशिंग व्हील के साथ त्रिज्या के साथ पॉलिश करने और चिपबोर्ड की सतह पर एक रिलीज तरल लगाने की सलाह देते हैं।

निष्कर्ष:

उपरोक्त के आधार पर, हम अनुशंसा करते हैं कि आपूर्तिकर्ताओं को बदलते समय, आप तुरंत खराब एजबैंडिंग का श्रेय न दें।

यह सुनिश्चित करने के लिए कि किनारा उपयुक्त नहीं है, आपको कई मोड/मशीनों पर इसके उपयोग की जांच करने की आवश्यकता है, जांचें कि तापमान और फ़ीड गति सही ढंग से सेट है या नहीं, गोंद की संरचना को ध्यान में रखें और भी बहुत कुछ।

बेशक, किनारों की गुणवत्ता मुख्य रूप से क्लैडिंग प्रक्रिया को प्रभावित करती है। किनारे की पट्टियों की आपूर्ति में कई वर्षों के अनुभव के आधार पर, हम अनुशंसा करते हैं कि सामग्री चुनते समय आप अपनी पसंद को न केवल लागत पर आधारित करें, बल्कि अन्य विशेषताओं पर भी आधारित करें।

इसलिए, किनारे बैंडिंग चरण में उत्पाद/भाग को खराब न करने के लिए, आपको यह करना होगा:

किनारों की आपूर्ति के लिए एक विश्वसनीय भागीदार चुनें

इस बात पर ध्यान दें कि आयातक कितने समय से बाज़ार में काम कर रहा है

आयातक के पास कितने आपूर्तिकर्ता/कारखाने हैं (बैच से बैच में गुणवत्ता अंतर से बचने के लिए)।

हम आपकी समस्याओं को एजबैंडिंग चरण में हल करने की पेशकश करते हैं।

आप उपकरण को पुन: कॉन्फ़िगर किए बिना, "लक्स" किनारे का उपयोग कर सकते हैं, और "मानक" पीवीसी किनारे का उपयोग करके गुणवत्ता के नुकसान के बिना बचत कर सकते हैं। ().

हम आने वाली किसी भी समस्या का समाधान करने में प्रसन्न हैं, और गोदाम कार्यक्रम/उत्पादन में रंग परिवर्तन के मामले में, हम पूर्ण धन-वापसी स्वीकार करेंगे।

हमें आपके लिए न केवल अत्याधुनिक सामग्रियों का आपूर्तिकर्ता बनने में खुशी होगी, बल्कि एक विश्वसनीय भागीदार बनने में भी खुशी होगी जो आपके व्यवसाय को विकसित करने में मदद करने का प्रयास करेगा।

एज बैंडिंग मशीन के बिना आज फर्नीचर उत्पादन की कल्पना करना असंभव है। इसे खरीदने की आवश्यकता देर-सबेर उन सभी के लिए पैदा होती है जो व्यवसाय विकास पर ध्यान केंद्रित करते हुए अपने उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करने का प्रयास करते हैं। सबसे लोकप्रिय पास-थ्रू प्रकार की एज बैंडिंग मशीनें हैं, जिन्हें खरीदारों द्वारा न केवल तकनीकी विशेषताओं के आधार पर, बल्कि मशीन की विश्वसनीयता के आधार पर भी चुना जाता है। इस तथ्य से असहमत होना असंभव है कि कोई भी मशीन ईमानदारी से काम कर सकती है, बशर्ते उसकी उचित देखभाल की जाए।

पर्याप्त तरीके से दी गई किसी भी सलाह की हमेशा सराहना की जाएगी, तो आइए उचित मशीन देखभाल की मूल बातें बताने का प्रयास करें।

• पहली चीज जिस पर आपको हमेशा ध्यान देना चाहिए वह है बिजली के तार और सुरक्षात्मक उपकरण, यदि वे क्षतिग्रस्त हैं, तो मशीन और ऑपरेटर दोनों की सुरक्षा कर सकते हैं। यह इस तथ्य के कारण है कि एक क्षतिग्रस्त केबल अधिकांश विद्युत घटकों को नुकसान पहुंचा सकती है, जिसके लिए तत्काल मरम्मत की आवश्यकता होगी।
• यदि संभव हो तो आपूर्ति वोल्टेज के चरण असंतुलन से बचें। यदि उन कार्यशालाओं में बिजली बढ़ने का खतरा है जहां मशीन का उपयोग किया जाता है, तो स्टेबलाइजर्स और फिल्टर स्थापित करना बेहतर होता है जो इस स्थिति में कुछ सुरक्षा प्रदान करते हैं।
• हमेशा संपीड़ित हवा की गुणवत्ता की सावधानीपूर्वक निगरानी और नियंत्रण करें और कार्यशाला में स्थापित कंप्रेसर और वायवीय प्रणाली से तेल, पानी या धूल के कणों को आने से रोकें। ऐसी परिस्थितियों में एयर रिड्यूसर, वायवीय वाल्व और सिलेंडर कफ की सेवा जीवन को कम करने की लगभग गारंटी है।

मशीन के पुर्जे खराब होना और उनका प्रतिस्थापन।

यह कोई रहस्य नहीं है कि यहां तक ​​कि एक मशीन जो विश्वसनीयता का मानक है, उसकी "अकिलीज़ हील्स" होती है, इसलिए ऐसे भागों को समय पर बदलने से उपकरण का जीवन हमेशा बढ़ जाएगा। आओ हम इसे नज़दीक से देखें:

• हमेशा काम के बाद कार्यस्थल और मशीन दोनों को साफ करना आवश्यक है, साथ ही निर्माता द्वारा अनुशंसित घटकों और भागों को चिकनाई देना भी आवश्यक है। इस मामले में एक अन्य विशेषता केवल निर्माता द्वारा अनुशंसित स्नेहक का उपयोग है या जिसका पहले ही परीक्षण किया जा चुका है और इसके उपयोग से कोई समस्या उत्पन्न नहीं हुई है।
• लगभग सभी निर्माता अपनी मशीनों पर सीलबंद कनेक्शन और असेंबली लगाना पसंद करते हैं, जो धूल और गंदगी के प्रवेश को रोकता है। अधिकांश लोग संपीड़ित हवा से मशीन को साफ करना पसंद करते हैं, लेकिन ऐसा न करना बेहतर है, क्योंकि उच्च दबाव में विदेशी निकायों के संरक्षित क्षेत्रों में जाने की संभावना कुछ अधिक होती है। यहां ब्रश चुनना बेहतर है।
• ऊपर से दबाव किरण को बलपूर्वक छोड़ने की कोई आवश्यकता नहीं है; वर्कपीस को कार्य तालिका या कन्वेयर पर सटीक स्थिति में लाने के लिए ऐसा करना पर्याप्त है। यदि इसकी उपेक्षा की जाती है, तो शीर्ष पर दबाव रोलर्स का घिसना, मोटर का अधिभार, नरम क्लैंप का घिसना और कन्वेयर श्रृंखला का खिंचाव अपरिहार्य है। यह सब प्रतिस्थापन को बढ़ावा देगा और इसलिए, अनावश्यक लागतें।
• विशेष रूप से वायवीय सिलेंडर और गियरबॉक्स की स्थिति की सावधानीपूर्वक निगरानी करें, क्योंकि उनकी गलती के कारण उन मशीन घटकों को नुकसान हो सकता है जो वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए जिम्मेदार हैं।
• मशीन की उत्पादकता के आधार पर, हीटिंग तापमान को सटीक रूप से सेट करें और किनारे के लिए सही चिपकने वाली संरचना चुनें। यदि आप निम्न-गुणवत्ता वाले गोंद का उपयोग करते हैं, तो गोंद स्टेशन का संदूषण अपरिहार्य है, और इसके परिणामस्वरूप उपभोग्य सामग्रियों को बदलने की लागत बढ़ सकती है।
• स्पेयर पार्ट्स बदलते समय, मूल को प्राथमिकता दें।
• केवल उन्हीं कर्मियों को मशीन संचालित करने की अनुमति दी जानी चाहिए जिन्होंने प्रारंभिक प्रशिक्षण प्राप्त कर लिया है और ऐसे उपकरणों को संचालित करने में पर्याप्त रूप से सक्षम हैं।
• महत्वपूर्ण! यदि आप मशीन के संचालन में कोई असामान्यता देखते हैं, लेकिन इसका कारण नहीं जानते हैं, तो निर्माता या उपकरण आपूर्तिकर्ता से परामर्श करना सबसे अच्छा है।
• आपको मशीन की सावधानीपूर्वक देखभाल के लिए समय की उपेक्षा नहीं करनी चाहिए।

निष्कर्ष

मशीन की सर्विसिंग केवल उन्हीं कर्मियों को सौंपें जो वास्तव में इसमें रुचि रखते हैं, क्योंकि वे सामान्य कारण की परवाह करेंगे और अपना काम उच्च स्तर पर करने का प्रयास करेंगे। यदि मशीन की सेवा करने वाला विशेषज्ञ वास्तव में सक्षम है, तो लगभग 75-80% मामलों में वह मशीन के हिस्सों और घटकों को नुकसान से बचाने में सक्षम होगा। हां, यदि आप उत्पादन में ऐसी मशीन का उपयोग करते हैं जो प्रकाश श्रृंखला के वर्गीकरण के अंतर्गत आती है, तो आपको उससे उच्च उत्पादकता, दो शिफ्टों या उससे भी अधिक में चलने की उम्मीद नहीं करनी चाहिए, क्योंकि इससे निश्चित रूप से उसे कोई लाभ नहीं होगा।

हमारी कंपनी "एक्स-प्रोफ़ाइल"केवल प्रमाणित उपकरण प्रदान करता है जो आपको लंबे समय तक उपयोग के लिए ईमानदारी से सेवा देगा। यदि कोई समस्या आती है, तो हमारे उच्च योग्य कर्मचारी हमेशा किसी भी प्रश्न का उत्तर देंगे।

आजकल, रूसी फर्नीचर उद्योग में लगभग कोई भी ऐसा व्यक्ति नहीं बचा है जो नहीं जानता हो कि भागों के किनारों (संयुक्त जोड़) के लिए प्री-मिलिंग इकाई क्या है और यह एज बैंडिंग मशीन में कहाँ स्थित है। हालाँकि, अभी भी कुछ ही लोग समझते हैं कि इसका उपयोग उपभोक्ता को क्या देता है। शायद इसीलिए हम बार-बार बिना जोड़ वाली मशीन के प्रस्तावों के अनुरोध सुनते हैं। और उन लोगों में से जिन्होंने पहले ही इस उपकरण के साथ एक मशीन खरीद ली है, ऐसे लोग भी हैं जो बस प्री-मिल्स को बंद कर देते हैं। इसलिए, मैं एक बार फिर से बात करना जरूरी समझता हूं कि जॉइनिंग क्या है और यह क्या देती है।

जोड़ क्या है?

भागों के किनारों का सामना करने से पहले उन्हें पूर्व-मिलिंग करने की इकाई को अक्सर संक्षेप में जोड़ इकाई या बस "ज्वाइनिंग" कहा जाता है। इस शब्द की उत्पत्ति जर्मन है - फ़्यूगेग्रेगेट। इस ऑपरेशन का उद्देश्य भाग के किनारे से सामग्री की एक परत को हटाकर एक सीधी और समतल सतह बनाना है जिस पर किनारे की सामग्री चिपकी होती है।

पहले से पंक्तिबद्ध लंबवत किनारों (छवि 1) को नुकसान से बचाने के लिए, यह विपरीत दिशाओं में घूमने वाले दो कटर से सुसज्जित है। मिलिंग कटर वर्कपीस की शुरुआत में सामग्री को "दबाकर" काउंटर रोटेशन के साथ प्रसंस्करण शुरू करता है। बाहर निकलने पर, एक डाउनकटिंग कटर काम करता है, जो किनारे की सामग्री को भाग के अंत में फटने से रोकता है।

ज्वाइंटिंग कटर का डिज़ाइन इस तथ्य को ध्यान में रखता है कि संसाधित किए जा रहे स्लैब में पंक्तिबद्ध चेहरे हैं। छिलने से बचने के लिए, काटने वाले बलों को भाग के अंदर की ओर निर्देशित किया जाना चाहिए। यह कृन्तकों को ऊर्ध्वाधर से एक मामूली कोण पर स्थित करके सुनिश्चित किया जाता है। इसके अलावा, ऊपरी और निचले कृन्तकों के झुकाव की एक अलग दिशा होती है - काटने वाले तत्वों का पैटर्न अक्षर V जैसा दिखता है।

अधिकतम उपकरण जीवन सुनिश्चित करने के लिए, आमतौर पर डायमंड कटर का उपयोग किया जाता है। यद्यपि यह याद रखना चाहिए कि प्राकृतिक लकड़ी (संयुक्त बोर्ड, दरवाजा पैनल, आदि) को संसाधित करते समय, विशेष स्टील से बने कटर वाले सिर का उपयोग किया जाना चाहिए - हीरा इस मामले में उपयुक्त नहीं है।

जुड़ना और/या उच्च गुणवत्ता वाली कटिंग?

कई फर्नीचर निर्माताओं का मानना ​​है कि यह केवल एक ही कार्य करता है - स्लैब सामग्री में कटिंग दोषों को ठीक करना। इससे कुछ लोग यह निष्कर्ष निकालते हैं कि यह काटने की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए पर्याप्त है और जोड़ने की आवश्यकता समाप्त हो जाएगी। लेकिन ये सच से बहुत दूर है.

एक ओर, प्रारंभिक मिलिंग काटने से जुड़ी सभी समस्याओं को समाप्त नहीं कर सकती है, और किसी भी मामले में काटने की गुणवत्ता में सुधार करना आवश्यक है। दूसरी ओर, जुड़ने से आप समस्याओं की एक विस्तृत श्रृंखला को हल कर सकते हैं। लेकिन सबसे पहले चीज़ें.

काटने के दौरान होने वाले दोषों में शामिल हैं: किनारों पर चिप्स, स्कोरिंग आरी से तथाकथित "स्टेप", वर्कपीस के किनारों की गैर-लंबवतता, सतह के संबंध में किनारे की गैर-लंबवतता, गैर-सीधापन किनारे ("केले के कट" या सामग्री में आंतरिक तनाव के कारण)।

प्री-मिलिंग स्कोरिंग आरी, चिप्स और सतह से किनारे की थोड़ी ढलान से "कदम" का सामना करती है। लेकिन अन्य समस्याएँ अधिक जटिल हैं। आसन्न किनारों के बीच समकोण की अनुपस्थिति को जोड़कर ठीक नहीं किया जा सकता है। उत्तल धनुषाकार किनारों वाले भाग को गाइड रूलर के साथ सही ढंग से संरेखित नहीं किया जा सकता है, और इसलिए इसे कुशलतापूर्वक संसाधित नहीं किया जा सकता है। अवतल किनारों के साथ, सही संरेखण केवल तभी संभव है जब उनकी लंबाई गाइड रूलर की लंबाई से कम हो।

वैसे, उच्चतम गुणवत्ता वाली कटिंग के साथ भी, स्कोरिंग आरी से "कदम" अभी भी बना हुआ है। यह न्यूनतम हो सकता है, बमुश्किल ध्यान देने योग्य हो सकता है, लेकिन इसे पूरी तरह से समाप्त नहीं किया जा सकता है। यह, वास्तव में, स्कोरिंग आरी का उपयोग करने का सार है - इसके कट की चौड़ाई आवश्यक रूप से मुख्य आरी के कट से अधिक होनी चाहिए। इसका मतलब यह है कि किनारों को ढकने के बाद, निचली परत पर गोंद सीम (जहां ट्रिम ने निशान छोड़ा है) अधिक ध्यान देने योग्य होगा। और केवल जुड़ना ही इस अंतर को ख़त्म कर सकता है.

समस्याएँ केवल काटने के बाद ही उत्पन्न नहीं होतीं

चिप्स और बोर्डों को मामूली क्षति न केवल काटने के दौरान, बल्कि भंडारण के दौरान, संचालन के बीच भागों को हिलाने, स्टैकिंग और मशीन में लोड करने के दौरान भी हो सकती है। पतले, नाजुक आवरण वाले "ढीले" स्लैब विशेष रूप से आसानी से क्षतिग्रस्त हो जाते हैं। अर्थात्, 90% रूसी फर्नीचर कारखाने इसी सामग्री के साथ काम करते हैं। केवल प्रारंभिक मिलिंग ही गारंटी दे सकती है कि चेहरे और किनारे की सामग्री के बीच का इंटरफ़ेस आदर्श होगा।

यहां तक ​​कि काटने और किनारों के संचालन के बीच एक छोटे से ठहराव के दौरान, वर्कपीस पर धूल जम जाती है, जिससे किनारा सामग्री की ग्लूइंग की गुणवत्ता में गिरावट आती है। इसके अलावा, भागों से धूल गोंद रोलर पर आ जाती है और कार्बन जमा के निर्माण में योगदान करती है। भागों को प्री-मिलिंग करने से आप उन पर गोंद लगाने से कुछ सेकंड पहले किनारों को "साफ" कर सकते हैं, जिससे यह समस्या हल हो जाती है।

किसी भी फर्नीचर निर्माता को, देर-सबेर, इस तथ्य का सामना करना पड़ता है कि तैयार उत्पाद पर किनारा "गिर जाता है"। यह मुख्य रूप से तब होता है जब कई कारकों का ध्यान नहीं रखा जाता है। एज ग्लूइंग की गुणवत्ता इस पर निर्भर करती है: गर्म पिघल चिपकने वाला का सही विकल्प, सही मशीन सेटिंग्स, आवेदन की शर्तों का अनुपालन और उच्च गुणवत्ता वाली एज सामग्री। चिपकने वाला चुनते समय, मशीन पर वर्कपीस की फ़ीड गति और गर्म पिघल चिपकने वाले के घनत्व (चिपकने वाले की पूर्णता की डिग्री) को ध्यान में रखना आवश्यक है। वर्कपीस फीडिंग गति के आधार पर, मशीनों को मैन्युअल वर्कपीस फीडिंग (8 मीटर/मिनट तक) और हाई-स्पीड मशीनों (8 मीटर/मिनट और ऊपर से) के साथ कम गति वाली मशीनों में विभाजित किया जा सकता है। सिद्धांत यहां लागू होता है: फ़ीड गति जितनी अधिक होगी, गर्म पिघल चिपकने वाले का ऑपरेटिंग तापमान उतना ही अधिक होगा और इसके विपरीत। यह इस तथ्य के कारण है कि गोंद को किनारे पर लगाने से लेकर वर्कपीस के खिलाफ किनारे को दबाने तक तरल रहना चाहिए। कम गति वाली मशीनों पर यह अवधि उच्च गति वाली मशीनों की तुलना में अधिक लंबी होती है, जिसका अर्थ है कि जिस दौरान गोंद तरल रहता है वह समय अधिक होना चाहिए। वह समय जिसके दौरान गर्म पिघला हुआ चिपकने वाला तरल रहता है और चिपकाने के लिए तैयार होता है, ओपन टाइम कहलाता है। कम गति वाली मशीनों पर काम करने के लिए खुला समय लंबा होना चाहिए। गर्म पिघल चिपकने वाले के पिघलने के तापमान को कम करके खुले समय में वृद्धि हासिल की जाती है। तो: वर्कपीस की मैन्युअल फीडिंग के साथ कम गति वाली मशीनों पर काम करने के लिए, कम तापमान वाले चिपकने वाले पदार्थों के साथ काम करने की सिफारिश की जाती है, जिसका ऑपरेटिंग तापमान 120-160 सी है। उच्च गति (पास-थ्रू) मशीनों पर काम करने के लिए - उच्च तापमान वाले चिपकने वाले 180-210 C. 160- 180 C के कार्य तापमान वाले चिपकने वाले पदार्थों का एक समूह होता है, ऐसे चिपकने वाले 8 से 14-18 मीटर/मिनट की गति वाली मशीनों के लिए उपयुक्त होते हैं। गोंद चुनते समय, कई लोग, उत्पाद की लागत को कम करने की कोशिश करते हुए, प्रति किलोग्राम गोंद की कम कीमत पर ध्यान केंद्रित करते हैं। चिपकने वाली संरचना में फिलर्स जोड़कर गर्म पिघल चिपकने की लागत को कम किया जा सकता है। भराव के अनुपात में वृद्धि के साथ, चिपकने वाला घनत्व (जी/सेमी 3) बढ़ता है; चिपकने वाले की खपत पर इसका निर्णायक प्रभाव पड़ता है। व्यवहार में, यह गणना की जाती है कि शुद्ध गोंद (घनत्व 1.00-1.03 ग्राम/सेमी3) की खपत ~150 ग्राम/मीटर2 है। इस गोंद का एक किलोग्राम 25 मिमी मोटे किनारों के 250 रैखिक मीटर को गोंद कर सकता है। और भरे हुए गोंद की खपत (1.35 ग्राम/सेमी3) ~250 ग्राम/मीटर2 है। एक किलोग्राम भरा हुआ गोंद 25 मिमी मोटे किनारों के 160 रैखिक मीटर को गोंद कर सकता है। तो, समान मात्रा में गर्म पिघले हुए चिपकने वाले पदार्थ का उपयोग करके, आप 65% अधिक किनारों को शुद्ध (बिना भरे हुए) चिपकने वाले गोंद से चिपका सकते हैं। तदनुसार, उत्पाद में चिपके रैखिक मीटर की लागत कम हो जाती है। शुद्ध गोंद के कई फायदे हैं: वेटेबिलिटी में सुधार, जिसके परिणामस्वरूप आसंजन में वृद्धि, पारदर्शी, पतला, अदृश्य चिपकने वाला सीम होता है। विभिन्न रंगों और सजावट की चिपकने वाली किनारा सामग्री - गर्म पिघल चिपकने वाले को प्रतिस्थापित किए बिना। कम खपत - कम घनत्व, इष्टतम लागत के कारण। दुर्भाग्य से, फर्नीचर निर्माताओं को अक्सर खराब गुणवत्ता वाले लकड़ी के बोर्ड के साथ काम करना पड़ता है: बहुत ढीले और छिद्रपूर्ण। ऐसे मामलों में, आपको शुद्ध गोंद (बड़ी संख्या में छिद्रों को भरने के लिए) के अत्यधिक उपयोग की समस्या का सामना करना पड़ सकता है। ऐसे मामलों में भरे हुए चिपकने वाले पदार्थों का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, जहां सस्ते भराव छिद्रों को भरते हैं। जर्मन कंपनी JOWAT, जिसकी स्थापना 1919 में हुई थी, रूसी बाजार को निम्नलिखित गर्म पिघले चिपकने वाले पदार्थों की आपूर्ति करती है: वर्कपीस की मैन्युअल फीडिंग और घुमावदार सतहों के प्रसंस्करण वाली मशीनों के लिए कम तापमान जोवाटर्म 282.20 (भरा हुआ चिपकने वाला (1.35 ग्राम / सेमी 3) एक कार्यशील के साथ) 120-160 C का तापमान) और योवेटर्म 282.40 (शुद्ध गोंद (1.03 ग्राम/सेमी3), Т 120-160С) योवेटर्म 282.30 (1.31 ग्राम/सेमी3, Т 160-180С) और योवेटर्म 282.70 (1.45 ग्राम/सेमी3, Т 170- 190С) स्वचालित उच्च गति वाले उपकरणों पर काम करने के लिए मध्यम गति की स्वचालित मशीनों के लिए - अनफिल्ड योवाटर्म 280.30 (1.03 ग्राम/सेमी3, टी180-200सी), हल्के से भरी हुई योवाटर्म 280.50 (1.10 ग्राम/सेमी3, टी 180-200सी), योवाटर्म 284.00 ( 1.45 ग्राम/सेमी3, टी 190-210 सी), योवेटर्म 288.90 (1.50 ग्राम/सेमी3, टी 190-210 सी) सॉफ्टफॉर्मिंग के लिए योवेटर्म 288.70 (1.45 ग्राम/सेमी3, टी 180-200 सी) होल्ज़-हर ग्लूइंग मशीनों के लिए पिघलते हैं कारतूस योवेटर्म 286.60 (1.3 ग्राम/सेमी3, टी 180-200सी) और योवेटर्म प्योर 286.30 (1.03 ग्राम/सेमी3, टी 180-200सी) गर्म पिघल चिपकने वाले रंगों की एक विस्तृत विविधता - बेज, भूरा, काला, सफेद। 2010 में, फोलमैन ने गर्म पिघल चिपकने वाले पदार्थों का अपना उत्पादन शुरू किया। कम फ़ीड गति वाली मशीनों पर काम करने के लिए कम तापमान वाला चिपकने वाला फोल्कोमेल्ट 1542 (1.3 ग्राम/सेमी3, टी-140-160 सी) भरा हुआ। मध्यम गति की मशीनों के लिए फोल्कोमेल्ट 1750 (1.48 ग्राम/सेमी3, टी-180-200 सी) कम-भरे गर्म पिघल चिपकने वाला फोल्कोमेल्ट 1756 (1.11 ग्राम/सेमी3, टी-180-210 सी) और फोल्कोमेल्ट 1749 (1.45 ग्राम/सेमी3, Т - 190-210 C) उच्च गति वाली मशीनों के लिए।