Näidake, et 5S põhimõtete rakendamisega on võimalik otsinguaega mitu korda lühendada. Sel juhul numbrid.
Probleemi sõnastamine
Valgel A4 paberilehel on erineva suurusega numbrid 1 kuni 80.
Peate leidma ja ristima iga numbri kasvavas järjekorras vahemikus 1 kuni 50. See tähendab. leidis numbri 1 - kriipsutas maha, leidis numbri 2 - kriipsutas maha jne. kuni numbrini 50.
Mäng koosneb 4 voorust.
Iga vooru läbimiseks on antud 30 sekundit.
Enne iga vooru antakse igale osalejale A4 leht numbritega. Vaata allpool. Osaleja EI TOHI loosimist näha enne vooru algust.
Iga vooru järel summeeritakse vooru tulemused (30 sekundi jooksul läbikriipsutatud numbrite arv) ja pärast seda tehakse 5S süsteemi järgi järgmine parendus.
1S – sorteerimine,
2S – korra tagamine,
3S – puhtus (pole modelleeritud),
4
S – standardimine,
5S – täiustamine (pole modelleeritud).
Ringide kirjeldus
Voor nr 1. Otsige enne kandideerimist 5S.
A4 lehel on kaootilises järjekorras numbrid 1 kuni 80. Sorteerimist ega märgistamist ei toimu.
Voor nr 2. 1S – sorteerimine.
Numbrid 51 kuni 80 on eemaldatud. Ülejäänud numbrid 1 kuni 50 on paigutatud kaootilises järjekorras.
Voor nr 3. 2S – kordategemine
Leht on jagatud 9 võrdseks ruuduks. Numbrid 1 kuni 50 on paigutatud järjestikku vasakult paremale, ülalt alla. Need. number 1 - üleval vasakus ruudus, 2 - üleval keskel, 3 - üleval paremal, 4 - keskel vasakul jne.
Voor nr 4. 4S – standardimine
Lehele joonistatakse tabel suurusega 10 x 5 rida.
Iga arv vahemikus 1 kuni 50 asub oma ruudus.
Pärast iga vooru lõppu kogub saatejuht tulemuste kohta andmeid ja määrab ligikaudu minimaalse, keskmise ja maksimaalse numbrite arvu, mis osalejatel õnnestus märkida. Iga vooru järgsed tulemused kantakse graafikule.
Mäng loodi Massachusettsi Tehnoloogiainstituudi (MIT, Massachusettsi Tehnoloogiainstituut) materjalide põhjal.
Meie ettevõttes saate läbida.
Enamik suurte ja väikeste tootmisettevõtete juhte kurdab töötajate ja töötajate distsipliini puudumise ning katastroofilise korra ja korralduse puudumise üle töökohal.
Enamasti on töötajate selline suhtumine tootmises valitsevasse korda tingitud ühtsete reeglite puudumisest ettevõttes. Kui meeskond teab, et igale töötajale on kehtestatud teatud nõuded, on neid palju lihtsam täita.
Kui olete otsustanud korda taastada ja oma töötajaid distsiplineerida, pöörake tähelepanu planeedi kõige organiseeritumate inimeste – jaapanlaste – kogemustele.
Lühike taust
Pärast Teist maailmasõda hävis Jaapani majandus täielikult ja riigi juhtkond seisis silmitsi kiireloomulise selle taastamise küsimusega. Kuna Jaapan ei ole loodusvarade ja mineraalide poolest rikas, toetusid nad kaasaegsete tehnoloogiate ja tootmise arendamisele.
Ettevõtete tootlikkuse tõstmiseks on välja töötatud ja rakendatud erinevaid skeeme ja tehnikaid. Üks tõhusamaid lähenemisviise oli 5S-süsteem, mis saavutas hiljem ülemaailmse kuulsuse.
Tänapäeval kasutatakse sellist süsteemi laialdaselt paljudes tootmisvaldkondades. Sellest, selle põhimõtetest ja meetoditest räägime lähemalt allpool.
5S süsteem: määratlus, ülesanded ja etapid
Definitsioon
5S süsteem on ainulaadne meetod töökoha optimeerimiseks, mille põhiülesanne on vähendada ettevõtte kulusid ja kahjusid, mis tulenevad seadmete ebaefektiivsest paigutusest ning töötajate hooletust distsipliini ja korda suhtumisest.
Seda süsteemi kasutatakse võrdselt edukalt nii tootmistöökodades kui ka kontoriruumides.
5S süsteem sai oma nime, kuna see sisaldab 5 toimingut, mis on kohustuslikud igale töötajale. See kehtib ühtviisi nii tegevpersonali kui ka ettevõtte administratsiooni kohta.
Väga sageli on selle tõeliselt ainulaadse tehnika põhimõtted liialdatud ja taandatud tõsiasjale, et see seisneb töökoha perioodilises puhastamises. See on vale! 5S-süsteemi on integreeritud terve filosoofia, mille eesmärk on suurendada tootlikkust ning vähendada ettevõtte kulusid ja kahjusid.
Ülesanded
Jätkatakse 5S süsteemi juurutamist tootmises mitmeid olulisi ülesandeid, mille hulgas:
- Tööõnnetuste ennetamine ja nende arvu vähendamine;
- Kõrgeima kvaliteediga toodete tootmine, defektsete toodete arvu vähendamine;
- Soodsate ja mugavate töötingimuste loomine, mis mõjutavad positiivselt töötahet;
- Soov töökohta ühtlustada ja standardiseerida, mis muudab töötajate töö lihtsamaks ja vähendab ülesannete täitmiseks kuluvat aega;
- Parem tootlikkus, vähendades aega, mis kulub töökohal vajalike tööriistade otsimisele/
5S süsteemi etapid
Nagu juba märgitud, koosneb 5S-süsteem 5 sammust, mis selgitab selle nime. Need on järgmised sammud.
Sorteerimine- vabaneda kõigist mittevajalikest asjadest ja esemetest. Kui töökoht on segamini, kulub töötajal õige tööriista või asja leidmine palju aega. Seetõttu peab iga töötaja oma töökoha hoolikalt üle vaatama ja tuvastada üksused, mis:
- täiesti ebavajalikud ja saate neist lahti saada;
- saab hoida spetsiaalselt selleks ettenähtud kohtades;
- kasutatakse aktiivselt ja tuleks jätta. Iga kauba jaoks tuleb eraldada kindel koht, kus see alati asub.
Iga ese omal kohal. Olemas neli põhireeglit kuidas objekte tööruumis ratsionaalselt jaotada:
- objekt on vaateväljas;
- objekti on lihtne kätte saada ja kaasa võtta;
- lihtne kasutada;
- võimalus lihtsalt ja kiiresti ese oma kohale tagasi viia.
Puhtuse hoidmine– Iga töötaja vastutab oma töökohal korra hoidmise eest. Töötajad peaksid regulaarselt kontrollima, kas asjad on omal kohal, vältima segadust ja töökoha rikkumist;
Protsessi standardimine. Töökoha korralduse ja sisu reeglid ja nõuded peavad olema fikseeritud ja dokumenteeritud kirjalikult, reeglistiku või juhendi vormis, mida iga töötaja peab teadma;
Organisatsiooni ja distsipliini parandamine. Regulaarne töökoha korrastamine peaks saama harjumuseks ja toimuma peaaegu automaatselt. Samuti peaksid töötajad tegema ettepanekuid 5S süsteemi täiustamiseks ja täiustamiseks;
Kõik ülaltoodud toimingud tulenevad loogiliselt üksteisest. Need on aluseks mis tahes tootmisvaldkonna tõhusale juhtimisele ja süsteemne lähenemine, mille süsteem 5S eeldab, võimaldab optimeerida tööprotsesse, eesmärgiga saavutada nende tõhususe kõrge tase.
5S on tööriist, mida kasutatakse töötingimuste pidevaks parandamiseks. Protsessi on kaasatud nii juhtkond kui ka madalama taseme tegijad.
5S on tava, mis peaks olema igapäevane, mitte ühekordne. See nõuab keskendumist ja kannatlikkust, vastasel juhul on esialgsed õnnestumised asjatud.
5S tekkis pärast II maailmasõda kahest Jaapani kontseptsioonist: TPM() Ja TPS(Toyota tootmissüsteem).
Nimi on lühend viiest jaapanikeelsest sõnast: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu Ja shitsuke. Kui kohandada vene keelega, siis saab ka 5C: sorteerimine, korra hoidmine, puhtuse hoidmine, standardimine ja täiustamine.
Neid 5 sammu järjepidevalt sooritades saavutame järgmised eesmärgid:
- tööviljakuse tõstmine
- Parandame toote kvaliteeti, vähendades defekte
- vähendada õnnetuste tõenäosust
- töökohad standardiseerida
- Loome mugava töökeskkonna
5S juurutamisel kasutatakse Demingi tsüklilist lähenemist:
5 sammu
1. Seiri – sorteerimine
Kõigepealt peate tööpiirkonnas ebavajalikest asjadest lahti saama ja vajaliku rühmitama. Defektsed, võõrad ja kasutamata esemed on punaselt märgistatud ja eemaldatud.
Esimese etapi eesmärk on jätta ainult see, mis on tõesti vajalik.
Vastasel juhul kulutate selliste asjade otsimisele pikka aega ebavajalike suure hulga tõttu. Või rikub ruumi palju esemeid, mis muudavad ruumi liikumise keeruliseks.
Toimingud sortimise ajal:
- Vaadake koos kolleegidega ringi, et leida esemeid, mis on kasutud või mittevajalikud. Kui kahtlete kasulikkuses, siis küsige endalt küsimusi: kui palju selliseid esemeid on vaja, kui sageli neid kasutatakse, kas neid tuleks siin hoida.
- Otsustage, kus ja kuidas selliseid asju tööpiirkonnast eemaldada.
- Lisage soovimatutele esemetele punane märk.
- Valige koht, kus punase märgiga üksused asuvad.
- Kui te pole ikka veel otsustanud, kas teatud asju on vaja või mitte, pange neile erinev silt ja eraldage need kasututest.
- Mõelge, kui sageli tööpiirkonda jäetud esemeid kasutatakse.
- Kui iga päev või iga tunni järel, peaksid need asuma käeulatuses.
- Kui kord nädalas või kuus, siis võib sellised esemed tööpiirkonda ära jätta.
- Võtke välja asjad, mida ei kasutata nii sageli kui ülaltoodud punktides.
- Igas osakonnas peab olema koht mittevajalike asjade hoidmiseks – karantiini. See pakub visuaalset juhtimist: objektid on selgelt märgistatud ja paigutatud nii, et igaüks neist on visuaalselt teravdatud.
- Määrake üks oma töötajatest karantiini jälgima.
- Mittevajalikke esemeid saab säilitada mitte rohkem kui 3-4 kuud. Küsige töötajatelt, kes on varem selliseid või sarnaseid esemeid kasutanud, et veenduda, et neil pole neid tulevikus vaja.
- Mittevajalikud kaubad viiakse ettevõtte üldlattu. Seal hindab neid vastutav isik.
- Vajadusel saab esemeid üle kanda teistesse osakondadesse. Neid saab ka müüa. Vastasel juhul visake see lihtsalt minema.
- Pärast muudatusi tehke tööpiirkonnast fotod.
2. Seiton – korra tagamine
Selles etapis peate tööpiirkonnas leidma iga eseme jaoks koha. Kõik peaks olema vajadusel võimalikult mugav ja lähedal. Tööriista saab hõlpsasti näha, kätte saada, kasutada ja oma kohale tagasi viia. Tulemuseks on ergonoomiline töökoht: esineja minimaalsed liigutused, tööohutus ja pingevaba õhkkond.
Toimingud korra säilitamisel:
- Veenduge, et kõik mittevajalikud esemed oleks tööpiirkonnast eemaldatud.
- Oma töövoogu silmas pidades mõelge, kuidas oma tööriistu korraldada.
- Enne muudatusi tehke tööpiirkonnast fotod.
- Uurige, mida töötajad arvavad, kuhu nad tööesemed paigutaksid. Nad peavad läbi mõtlema, mida ja millistes kogustes ülesannete täitmiseks vaja läheb.
- Nagu esimese sammu algoritmis mainitud, peaksid sageli kasutatavad tööriistad olema käepärast. Kord kuus kasutatavad asuvad tööpiirkonnas, harva kasutatavad tuleks välja võtta.
- Koostage plaan ja korraldage esemed selle järgi. Need peaksid olema saadaval 30–60 sekundi jooksul ja töötajate minimaalse panusega.
- Veenduge, et kõik töötajad oleksid muudatustest teavitatud.
- Koostage üksikasjalik ja selge loend üksustest koos nende uue asukohaga. Asetage see nähtavale kohale.
- Märgistage iga kapp või riiul, mida selles hoitakse.
- Märgistage erinevate joontega läbipääsud, varustuse hoiukohad ja ohuallikad. Märkige ka juhised tööpiirkonnas, kapis olevate tööriistade mõõdud.
- Märgistage kõik vajalikud esemed.
3. Seizo – hoia see puhtana
Tööpiirkonda tuleb hoida iga päev puhtana. Eesmärk pole ruume ilusaks teha, kuigi see mõjutab positiivselt töötajate meeleolu. 3. etapp aitab koheselt tuvastada töövoo defektid ja probleemid.
Näiteks niigi määrdunud tööpinnal on õlileket raske näha. Kui see on puhas, hakkab iga plekk kohe silma ja probleem laheneb juba algstaadiumis.Toimingud puhtuse hoidmisel:
- Leidke viise, kuidas vältida saastumist, kasutades põhjuse kindlakstegemiseks tehnikat 5 Whys.
- Tehke kindlaks ja märgistage saastumist põhjustavad esemed.
- Kirjutage üles info korrastamist vajavate alade kohta. Selleks saate kasutada tabelit:
- Töötage välja plaan ja määrake kohustused.
- Tee koristamine igapäevaseks protsessiks, mille tulemusi jälgitakse.
- Puhastage enne töö alustamist ja lõpetamist.
- Iga puhastamise jaoks peate kulutama 10–15 minutit.
- Pildistage pärast muudatusi.
5C kontoris – enne ja pärast:
Töökoht enne ja pärast 5C rakendamist
4. Seiketsu – standardimine
4. etapis kirjutatakse juhised selle kohta, kuidas hoida tööala puhtana ja esemeid tõhusaks kasutamiseks valmis hoida. Kui varem said töötajadkäske ja juhiseid, siis standardiseerimine annab neile standardsituatsioonides tegevusmustrid.
Toimingud standardimise ajal:
- Enne muudatuste tegemist pildistage tööpiirkond.
- Veenduge, et oleksite eelmised 3 sammu õigesti rakendanud.
- Kuva tahvlile töötajate 5S kohustused ja ülesannete loetelu.
- Looge protseduurid ja vormid, et regulaarselt hinnata eelmist 3 sammu.
- Koostage juhised varem tehtud ülesannete jaoks: mida ja kuidas punase sildiga tähistada, kuidas ja kuhu viia mittevajalikud esemed, kuidas alasid piiritleda ja tööriistu märgistada, millal ja kuidas puhastada jne.
- Premeerige töötajaid, kui nad 5S-i edukalt rakendavad, selle asemel, et neid vigade eest kritiseerida või karistada.
- Pildistage pärast muudatusi.
5. Shitsuke – täiustamine
Viimases etapis toimub koolitus ja koolitus. Parandamise eesmärk on muuta 5S organisatsioonis tõeliseks kultuuriks ja mitte minna tagasi status quo juurde.
Toimingud täiustamise ajal:
- Veenduge, et töötajad kohtleksid tööpiirkonda sama hoolikalt kui oma kodu.
- Kord nädalas kontrollige, kuidas esimesed 3 sammu on tehtud. Kuvage testi tulemused tahvlil. Hinda saab 10-pallisel skaalal.
- Jälgi, et töötajad tajuksid 5S-i kui tööprotsessi kohustuslikku osa, mitte ei jää ootama käsklusi või juhiseid.
- Juhtkond peab olema aktiivselt kaasatud programmi algatamisse ja elluviimisse – näiteks läbi elluviimise. Edukat rakendamist tasub koos meeskonnaga tähistada.
- Rakendage tehnikaid 5S parandamiseks.
5S praktiline rakendamine
Samsonite South Asia Pvt. Ltd on Indias asuva Ameerika ettevõtte esindus, mis on üks maailma suurimaid kohvrite tootjaid. Siin toodetakse kuni 40% kõigist Samsonite toodetest.
Enne 5S juurutamist koges ettevõtte India filiaal järgmisi probleeme:
- Lao ebaefektiivne kasutamine tooraine ja valmistoodete ladustamiseks
- Aja raiskamine materjalide ja tööriistade otsimisele, kuna pole tuvastatud alaliseks kasutamiseks laona kasutatavaid ruume
- Selle tulemusena vähenes tootlikkus
- Mittevajalike esemete olemasolu tööalal
- Selliste esemete inventeerimine nõuab lisaaega ja raha.
- Mittevajalike esemete hoidmiseks pole selleks ettenähtud ruumi
- Juhtkonna ja töötajate ebaühtlane osalemine tööpiirkonna korralduses standardite puudumise tõttu.
5S-i rakendamise metoodika Samsonite South Asia Pvt. Ltd:
- Personali koolitamine ettekannete ja õppetundide kaudu. Mitmed India filiaali töötajad külastasid ettevõtte peakontorit, kus 5S oli juba edukalt juurutatud.
- Organisatsioonilise struktuuri lihtsustamine, osakondade skemaatiline ühendamine mitmeks tsooniks.
- Seizu etapi – sorteerimise – läbiviimine selleks ettenähtud kohtades määratud töötajate kontrolli all.
- Sorteerimistulemuste kontrollimine ja kommentaaride tegemine.
- Kolme parima tsooni autasustamine ja kõikidele töötajatele ettekande pidamine esimese etapi tulemustest.
- Rakendage järgmised 4 sammu sama põhimõtte järgi.
Seiri – sorteerimine ettevõttes Samsonite South Asia Pvt. Ltd
Mittevajalikud esemed tuvastatakse ja asetatakse punaselt märgistatud alale. Punase märgi üksikasjad on kaardil.
Sellisel kaardil märgitud materjalid pannakse karantiini või paigutatakse nii, et need ei võtaks kasutatavat ruumi ega segaks läbipääsu.
Seiton – korra tagamine ettevõttes Samsonite South Asia Pvt. Ltd
Esemed on paigutatud põhimõttel "koht kõige jaoks ja kõik omal kohal". Määratakse alad tööriistade, materjalide ja seadmete jaoks.
Seiketsu – Samsonite South Asia Pvt. standardimine. Ltd
- Eelmistes etappides tehtud protseduurid olid standarditud. Töötajatele anti juhiseid inglise keeles ja nende emakeeles.
- Koostati päevik, kuhu kanti punase märgiga üksused.
- Töötajad ise, kui märkasid mittevajalikke esemeid, tõstsid need punase märgiga esile. Alguses registreeriti sildid iga 8 päeva järel, seejärel iga 15 päeva järel ja lõpuks kord kuus.
- Hakati pidama töötajate koosolekuid, kus arutati 5S rakendamist.
Shitsuke – kasvatamine ettevõttes Samsonite South Asia Pvt. Ltd
Ettevõte kasutab sisekontrolle, millest osa toimub ette hoiatamata.
5S juurutamise tulemused
- Toimivus on paranenud tänu süstemaatilisele lähenemisele ja objektide õigele paigutusele
- Vähem raisatud aega tööriistade ja toorainete otsimiseks
- Tohutu kulud vajalik mittevajalike asjade inventeerimiseks, oluliselt vähenenud
- Nüüd saadaval rohkem ruumi jäätmete, tooraine ja valmistoodete ladustamiseks. Töötajate läbipääsud on muutunud palju mugavamaks
- Juhtkond ja töötajad motivatsioon tekkis tänu võrdsele osalemisele 5S juurutamisel
Kohtuotsus
Täielikult rakendatuna tõstavad 5S-i praktikad meeskonna tuju ja jätavad klientidele positiivse mulje. Kui töötajatele meeldib töökoht, on pideva täiustamise tulemuseks madalamad praagi määrad, kiiremad töövood ja toodete kvaliteet.
5S ei ole ainult süsteem töökoha korraldamiseks. See kultuur suurendada tootlikkust, parandada ohutust ja vähendada kulusid.
Et 5S viiks edukate tulemusteni, peab selle põhimõtteid mõistma ja pidevalt praktiseerima iga töötaja.
5S on Jaapanis välja töötatud töökohtade organiseerimise ja ratsionaliseerimise süsteem, mille eesmärk on suurendada tegevuspiirkonna efektiivsust ja juhitavust, tõsta tööviljakust, säästa aega ja parandada ettevõtte kultuuri. Lean production 5S kontseptsioon eeldab, et kõik ettevõtte töötajad – koristajast tippjuhtideni – järgivad mõnda lihtsat reeglit. Samal ajal ei ole uute juhtimisprogrammide ja tehnoloogiate kasutamine vajalik.
5S süsteemi ajalugu ja põhimõtted
Lean tootmine 5C kui filosoofia võeti esmakordselt kasutusele Jaapani ettevõtetes pärast Teist maailmasõda. Algselt võimaldas süsteem ainult 4 toimingut, hiljem lisandus viies. Neid tähistavad sõnad jaapani keeles algavad tähega "C", mis oli selle mõiste nime aluseks. Kaasaegses tõlgenduses on 5C:
1. Sorteerimine. Kõikide asjade selge jaotus vajalikeks ja mittevajalikeks ning viimastest tuleb lahti saada.
2. Korra hoidmine. Iga ese on omal kohal. Selline asjade hoidmise korraldus võimaldab teil mitte raisata aega nende otsimisele.
4. Standardimine.Ülaltoodud reeglite järgimise oluline tingimus. Sisaldab vajalike juhiste ja muude regulatsioonide loomist.
5 . Parandamine. Sõna-sõnalt tõlgitud jaapani keelest - "haridus". Töötajatel peab kujunema harjumus rangelt järgida kehtestatud protseduure, standardeid ja reegleid.
5S süsteemi juurutamise tulemused
Ettevõtte igapäevategevuses aitab 5S süsteem säilitada tootmisprotsesside organiseeritust ja läbipaistvust. See võimaldab teil suurendada ettevõtte kui terviku efektiivsust. 5S süsteemi eduka juurutamise tulemusena paranevad ka töötingimused, mistõttu tõuseb tootlikkus, väheneb seisakute oht ning väheneb rahaliste kahjude arv. Siin on mõned 5C kontseptsiooni kasutamise võimalikud eelised:
- tööõnnetuste vähendamine;
- toodete kvaliteedi parandamine, defektide protsendi vähendamine;
- töökohtade standardimine ja ühtlustamine;
- üksikute tehnoloogiliste toimingute sooritamise aja vähendamine.
5S süsteemi komponendid
5C lean tootmissüsteemi aluseks olevad tegevused on loogilised põhijuhtimisreeglid, mis sobivad igale osakonnale ja tehnoloogiavaldkonnale. 5C kontseptsiooni eripäraks on selle süstemaatiline lähenemine. Vaatame lähemalt selle komponente või aluspõhimõtteid.
Sorteerimine
Sorteerimine 5C kontseptsiooni kontekstis tähendab töökohal ruumi vabastamist ja kõige ebavajaliku eemaldamist vajalike tehnoloogiliste toimingute tegemisel.
Paljudel töötajatel ja juhtidel pole välja kujunenud harjumust kiiresti vabaneda asjadest, mida nende ametiülesannete täitmiseks enam vaja ei lähe. Nende esemete "igaks juhuks" hoidmine põhjustab tavaliselt segadust ja isegi takistusi tööpiirkonnas. Mittevajalike esemete eemaldamine aitab säilitada korda töökohal, suurendab tööohutust ja vähendab tootmisriske.
Lean tootmise jaoks peavad kõik töötajad olema kaasatud sorteerimisprotsessi. Nende ülesanne on tuvastada üksused, mis:
- tuleb viivitamatult utiliseerida;
- kolida ladustamiseks sobivamasse kohta;
- lahkuda spetsiaalselt selleks ettenähtud ja tähistatud kohtades.
Et selgelt näidata, kui palju ülejääki tootmispiirkonnas on kogunenud, võite kasutada märgistusmeetodit. Sel juhul on iga kustutamisele kuuluv üksus tähistatud spetsiaalse pildiga – punase lipuga. Kui sel viisil märgistatud esemeid ei kasutata üle 30 päeva, utiliseeritakse need.
Korra hoidmine
5C süsteem näeb ette iga tööpiirkonnas vajaliku eseme jaoks koha määramise ja määramise. See on eriti oluline, kui töö ettevõttes on korraldatud vahetustega. Kui töötajad panevad tööriistad, komponendid ja dokumendid iga kord erinevatesse kohtadesse, peavad nende kolleegid raiskama palju aega ebaproduktiivsetele otsingutele. Tootmise vähendamiseks ja tootlikkuse suurendamiseks peate selgelt määratlema alad, kus kõike tööks vajalikku ladustada. Samas peab asjade paigutus vastama tehnoloogiliste toimingute ohutuse, kvaliteedi ja efektiivsuse nõuetele. Kontseptsiooni rakendamisel paigutatakse 5C esemed vastavalt järgmistele põhimõtetele:
- asukoht silmapaistvas kohas;
- asjadele juurdepääsu lihtsus;
- kasutusmugavus;
- kohale naasmise lihtsus.
5C süsteemi osana on vaja tagada tööalade korrasolek ja hoida neis pidevalt korda. Lahja tootmise eesmärgil on soovitatav puhastada päeva/vahetuse alguses või lõpus. See võimaldab teil koheselt kõrvaldada võimalikud probleemid, mis võivad viia protsessi seiskumiseni konkreetses piirkonnas või isegi kogu ettevõttes.
Programmi 5C rakendamise protseduur on järgmine:
- jagada kogu ruum tsoonideks, koostada kaardid ja diagrammid, mis näitavad seadmete asukohta, töötajate lauad jne;
- jagage töötajad rühmadesse ja määrake neile alad koristamiseks (näiteks töökoja osa või kontori teatud korrus);
- määrake puhastusaeg (5-10 minutit enne ja pärast tööd, pärast lõunat, seisaku ajal jne).
Standardimine
See 5C kontseptsiooni põhimõte tootmises eeldab töökoha korrashoiu reeglite kirjalikku kinnitust ja juhiseid koos korra säilitamise meetmete samm-sammult kirjeldusega. Lean tootmise eesmärgil on vaja ka välja töötada meetodid regulatsioonide täitmise jälgimiseks ja töötajaid julgustavad meetmed. Samas peavad kõik ettevõttes mõistma, miks on oluline järgida kehtestatud puhtusstandardeid.
Parandamine
5C kontseptsioon hõlmab nii korra hoidmise harjumuste kujundamist kui ka olemasoleva süsteemi pidevat täiustamist. Nende eesmärkide saavutamiseks on vaja:
- jälgida seadmete tööd ja võtta meetmeid nende hooldamise hõlbustamiseks;
- kasutada fotosid enne ja pärast lean tootmispõhimõtete rakendamist lõpptulemuse hindamiseks;
- korraldada auditeid, et analüüsida 5C kontseptsiooni rakendamise tulemuslikkust.
Kuidas 5S süsteemi rakendada
5S süsteemi juurutamine peab toimuma etappide kaupa. See võimaldab saavutada optimaalseid tulemusi, anda muudatustele süsteemse vormi ja edukalt ületada võimaliku personali vastupanu. Protsessi saab jagada järgmisteks sammudeks või ülesanneteks.
- Vii end põhimõtetega kurssi ja aktsepteeri süsteemi5Cseltskonnas.
- Pange asjad paika ja delegeerige vastutus.
- Määrata tehnoloogilise protsessi struktuur ja ruumide paigutus.
- Selgitage ettevõtte meeskonnale 5S kontseptsiooni põhitõdesid.
- Teostada ruumide ja ümbruskonna üldpuhastust.
- Rakendage programm kõigis tootmiskohtades.
- Kasutage säästliku tootmise kontseptsioonide edu hindamiseks võrdlusaluseid.
- Vähendage jäätmeid (võimaluse korral).
- Looge puhas ja ohutu töökeskkond.
- Töötada välja töötajate ja kontoritöötajate motivatsioonisüsteem.
Programmi igas etapis on vaja registreerida näitajate saavutamine 5C kontseptsiooni iga põhimõtte jaoks. Protsessi on vaja kaasata eranditult kõik töötajad. Oluline on mõista, mida 5C süsteem tootmises endast kujutab – see ei ole tegevuste loetelu, mida aeg-ajalt tehakse: neid tuleb pidevalt harjutada.
Tüüpilised vead 5S süsteemi juurutamisel
Negatiivne näide juhist. 5C programmi rakendamine tootmises võib osutuda keeruliseks seetõttu, et korra tagamise ülesanded langevad vaid tavatöötajate õlule. Samas ei pruugi juhid ühises asjas osaleda ja lubada endale töökohas kaose tekitamist. Ideaalis peaks ettevõtte tippametnike kabinetis olema kõik sama puhas ja korras nagu tavatöötajatel.
Karistused. 5C kontseptsiooni edukaks rakendamiseks on vajalik töötajate positiivne tugevdamine. Trahvid, vastupidi, tapavad initsiatiivi ja motivatsiooni. Lean tootmise eesmärgil on soovitatav premeerida töötajaid puhtuse eest. Sobib ka mittemateriaalne ergutus (parima töökuu auhind, auplaat vms).
Vastuväidete ebaõige käsitlemine. 5S kontseptsiooni juurutamisel on töötajatel sageli vastuväiteid: "Ma juba tean, kus on õiged asjad", "See on mulle nii mugav", "Ma olen loominguline segadus." On vaja õigesti edastada töötajatele säästliku tootmise eelised. Peamine raskus on olemasolevate harjumuste muutmine.
5c süsteem on kontseptsioon tööruumi ratsionaliseerimiseks, mis jõudis meile Jaapanist. See tähendab, et iga töötaja peab optimeerima oma tegevust nii palju kui võimalik, järgides vaid viit reeglit. Lisaks ei nõuta töötajatelt uusi ega erioskusi. Lugege lähenemise põhimõtete ja nende rakendamise kohta.
Sõjajärgsel perioodil, kui Jaapani autotööstus konkureeris ägedalt Ameerika omaga, suutis Toyota tehaseinsener Taiichi Ono juurutada ettevõttesse korra, distsipliini ja ratsionaliseerimise põhimõtted, mis võimaldasid tõsta tootlikkust ilma märkimisväärsete kulutusteta.
5c süsteem tootmises sai jätkuks Frederick Taylori teaduslikele töödele ja katsetele tööjõu ratsioneerimise ja ratsionaliseerimise juurutamisel tootmises, mille ta viis läbi USA-s 19. sajandi lõpus. 5S süsteem põhineb aga Jaapani traditsioonidel ja lahja tootmiskultuur.
Lean-põhimõtted on enamiku tööstusharude aluseks üle maailma, sest võitlus jäätmete vastu on kestnud juba üle 50 aasta. Kuid näiteks tarbekaupade alal tegutsevad ettevõtted toetusid peamiselt müügi- ja turundussüsteemile, tootmise efektiivsus ei olnud prioriteetide hulgas – ja alles viimasel ajal on olukord muutunud. Uute tehnoloogiate arenedes on säästliku tootmise põhimõtted arenenud ettevõtte ümberkujundamise uude faasi.
5s süsteem: viis põhimõtet
1. Seiri (整理) – sorteerimine
Sorteerimine eeldab, et kõik töökohal lebavad asjad ja esemed jagunevad kasutussageduse järgi 4 tüüpi: pidevalt, sageli, harva ja mitte kunagi. Vastavalt sellele, mida ei kasutata, pannakse need hoiule, need, mis lebavad pidevalt "käes", need, mida sageli kasutatakse, on lähedal sahtlis ja mida harva vajatakse, on kuskil kaugemal kapis.
Kõik tundub lihtne ja selge. Tõenäoliselt teavad kõik, kui raske on midagi leida, kui kõik on kuhjatud. Või kui näiteks köök on esimesel korrusel ja nad teenivad kolmandal – edasi-tagasi jooksmine on väga väsitav. Seetõttu säästab põhimõte, et "kõik, mida vajate, on käepärast", säästab aega ja tootlikkust ().
2. Seiton (整頓) – korra säilitamine
See on 5S meetod, mille kohaselt "kõigel on oma koht", see tähendab, et see on Seiri otsene jätk. Kui asjad on sorteeritud, tuleks igale esemele määrata kindel koht. See asukoht peab olema allkirjastatud ja märgistatud ning kaup ise peab olema tähistatud punase lipikuga, millel on vastav kirje. Jaapani keeles nimetatakse selliseid silte "Kanban" (). Mõnikord tehakse objektidele ring, et teada saada nende täpset asukohta.
Kuidas rakendada 5s süsteemi: Venemaa ettevõtte kogemus
Räägime teile, kuidas ühel Venemaa ettevõttel õnnestus ületada töötajate vastupanu ja juurutada lean-põhimõtteid – selle ainulaadne kogemus võib teile kasuks tulla.
3. Seiso (清掃) – tööpiirkonna puhtana hoidmine
Tihti tekib küsimus: kes peaks koristama: kas töötaja ise või koristaja. Kujutage ette, et koristaja hakkab niiske lapiga pühkima IT-osakonna töötaja lahtist arvutit, kes võib olla puhkerežiimis – lühis on garanteeritud. Seetõttu ütleb Seiso reegel, et töötaja peab ise oma töökoha korda tegema.
4. Seiketsu (清潔) – standardimine
Standardiseerimine hõlmab reegleid, juhendeid teatud tööde teostamiseks, standardeid nende rakendamiseks, kasutatavaid vahendeid jne. Asi on selles, et standardiseerijad on näiteks juba välja arvutanud, mitu detaili peaks töötaja teatud masinal teatud perioodi jooksul tootma. Kui see töötab omal moel, siis:
- kas ta teeb seda kiiremini kui vaja (Jaapanis just-in-Time süsteem seda ei soodusta) ja “chillib”, segades teisi;
- või teeb seda kvaliteedi arvelt kiiremini (kvaliteet ja kiirus on ju vastandlikud mõisted);
- kas see teeb selle aeglasemaks ja aeglustab teiste tööd või siis suure kuluga jne.
Töökoha korraldamise ja ratsionaliseerimise süsteem 5S hõlmab kolme esimese punkti: sorteerimine, kord ja puhtus kirjeldamist ja rakendamise jälgimist. Aeg-ajalt teeb juhtkond kontrollkäigu ja sisestab kõik andmed töökohtade kohta kontrolllehele:
KONTROLLLOEND (fragment)
(osakonna nimi)
__________ kuuks 20__
|
Kriteerium |
Kontrollimise kuupäev |
||||
|
1. Sorteerimine ja mittevajalike asjade eemaldamine (määrake, mis seal on, mis on vajalik, vabanege ülejäänutest) |
Töökohal on tarbetuid ja mitte vajalikus koguses seadmeid, tööriistu, konteinereid. jne. |
||||
|
Probleemid 1C jaoks |
|||||
|
2. korra säilitamine, ruumi loomine vajalikule (kohtade määramine sellele, mis üle jääb) |
Asjade püsivad kohad ei paista esimesel korral silma (märgistused puuduvad või pole nähtavad) |
||||
|
Eelmise kontrolli käigus tuvastatud probleemide koguarv |
|||||
|
% praegustest probleemidest varasematele |
|||||
|
Inspektori täisnimi |
|||||
| Inspektori allkiri | |||||
5. Shitsuke (躾) – enesedistsipliin ja täiustamine
On üsna ilmne, et kogu 5c süsteem ei tööta, kui ettevõtte töötajad ise seda kasutada ei taha. Töötajate veenmiseks Jaapanis kasutavad nad peamiselt töötajate aumärke, võrdlevaid fotosid ja muud visuaalset propagandat.
Lisaks nõuab 5s süsteemi kasutamine töökoha ja protsesside sujuvamaks muutmiseks loovust. Töötajad peaksid soovitama asjakohaseid parandusi. Ja juhtkond tervikuna peab protsessi pidevalt optimeerima. Seetõttu tulevad jaapanlased sageli pärast tööd kokku ja arutavad, kuidas saaks midagi paremaks muuta.
Näiteks tööruumi optimeerimiseks kasutatakse sageli "spagettide" diagrammi (nimetatakse selle sarnasuse tõttu pastaga). Joonisel on märgitud töötajate või klientide poolt läbitud marsruudid või tööriistad või dokumendid jne. ja vaadake, kuidas saab tööjaamu erinevalt paigutada, et vähendada tarbetut tööaega.
Joonistamine. Spagettide diagramm
Diagrammil on näha, et enne muudatusi läbis kaup pikema teekonna kui pärast osakondade ja lao asukohta mööda kauba marsruuti töökojast. Seega vähendab see logistika aega.
5 C (lean production) süsteemi juurutamise probleemid Venemaal
Ühel päeval hoiatas selle kirjastuse direktor, kus töötasin müügiosakonna juhatajana, et homme võetakse kõigilt töötajatelt kõik ebavajalikud asjad ära ja pannakse kuni edasise teatamiseni lattu. Keegi ei omistanud sellele erilist tähtsust, sest sõna "tarbetu" all mõistsid kõik midagi erinevat.
Järgmisel päeval hakkasid direktor ja kaks abi turvaosakonnast osakondades läbi käima ja töötajatelt ära viima kõike, mis oli laudadel, sahtlites ja riiulitel. Rahvas oli nördinud, kuid julgeolekujõud olid vankumatud. Selle peale teatas direktor, et kui kellelgi tõesti midagi väga vaja on, peab kirjutama kirjaliku sooviavalduse, minema lattu ja sealt oma asjad üles otsima.
Kõige õnnetumad olid tagakontori töötajad. Kui direktor läks raamatupidamisosakonnast mööda, olid “ametnikud” sunnitud mitu päeva raamatulaos kottides ja kaustades tuhnima, et leida oma töödokumente. Mis aga kantseleisse puutub, siis rahvas seda laost toomas ei käinud, vaid tellis kõik uuelt sekretärilt. Mitmed inimesed ei pidanud vastu ja loobusid.
Tulemus: mitu kuud varjasid töötajad direktori silme eest kõike hoolikalt ja ta oli puhaste laudadega rahul. Tööviljakus pole aga tõusnud.
Mis on 5c süsteemi juurutamine Venemaal tootmises ja kontorites?
1) Vene mentaliteet. Rahvusvahelise juhtimise õpikutes eristatakse kolme erinevatele rahvustele iseloomulikku kultuuritüüpi: monoaktiivne, polüaktiivne ja reaktiivne. Monoaktiivsed ja reaktiivsed kultuurid, kuhu kuuluvad jaapanlased, sakslased, ameeriklased ja teised, elavad rangelt plaanide, reeglite ja juhiste järgi, järgides rangelt kõiki tähtaegu ja töögraafikuid. Korraga teevad nad tavaliselt ainult ühte asja.
Multiaktiivse kultuuri kandjad teevad paljusid asju korraga, järgimata selgeid reegleid, plaane ja ajakavasid, kohandades neid praeguse hetkega. Nad ei tee seda, mida nad peaksid, vaid seda, mis neile meeldib. Nende kultuuride hulka kuuluvad: itaallased, araablased, mehhiklased, aafriklased, venelased jne.
Nende kultuuride esindajate jaoks on mõisted kord, distsipliin, juhendamine, tehnoloogia jne väga suhtelised. Neid saab kõrgel tasemel hoida ainult autoritaarses hierarhilises struktuuris, näiteks armees.
Kuna lääne kultuuride esindajate jaoks on peamiseks stiimuliks tasu, ida kultuuride jaoks protsessi nautimine ja venelaste jaoks lahmimine ja ähvardav ülemuste hüüe, siis on töökohal "korra ja distsipliini" juurutamise süsteem. Venemaa ettevõtmine on võimalik ainult ülemuste jõulise survega: vandumine, trahvid jne.
Vaadake, mida teha, kui teil on vaja oma tööd ümber korraldada. Lahendus aitab finantsteenistuse juhil vältida reformide vastupidist efekti – suurenenud kaadri voolavust ja töötajatepoolset sabotaaži.