L'azienda Vega offre attrezzature di alta qualità per la produzione di mobili da zero. Nel nostro catalogo puoi scegliere un set completo di attrezzature per eseguire qualsiasi operazione produttiva in modo efficiente e rapido, compresa la lavorazione dei bordi. Le nostre bordatrici sono linee e centri di lavoro affidabili che possono lavorare in modo affidabile e a lungo per voi.
Il consumatore moderno non sarà sorpreso dai mobili economici e la scelta oggi è varia, quindi gli acquirenti cercano non solo mobili a prezzi accessibili, ma anche qualità. La produzione di mobili di varie dimensioni deve passare alle nuove tecnologie e acquistare attrezzature ad alta tecnologia, altrimenti la produzione diventerà non redditizia.
Caratteristiche della produzione di mobili
In Russia, la produzione di mobili utilizza principalmente due tipi di materiali: varie opzioni Truciolato e MDF. Si tratta di pannelli già pronti che vengono prodotti nelle fabbriche e sono disponibili in una varietà di colori, poiché possono essere rivestiti con impiallacciatura, pellicola autoadesiva e plastica polimerica.
Quando si acquistano tali pannelli, la produzione di mobili deve affrontare il compito di tagliarli e rifinire i bordi, ad es. bordi L'attrezzatura per la bordatura è una macchina costosa con un "riempimento" complesso, nella cui scelta semplicemente non si possono commettere errori, quindi vale la pena considerarli con più attenzione e da vicino.
Cos'è una bordatrice
Su una bordatrice è possibile rivestire i lati dei pezzi con uno speciale materiale per bordi. Può essere diverso in spessore, larghezza e altri parametri (fino a 3 mm di spessore e fino a 25 mm di spessore dello strato stesso). I materiali per bordi più comuni utilizzati sono impiallacciatura, doghe, carta impregnata e acrilico. Recentemente è apparso anche l'alluminio laminato per la lavorazione dei bordi.
È da qui che dovresti iniziare con la scelta del materiale del bordo. Scegliendolo, puoi scegliere la macchina in modo più accurato e non commettere errori. Se è presente un solo materiale, non sarà necessario aggiornare l'apparecchiatura con unità speciali e, se ce ne sono diverse, è necessario occuparsi in anticipo della scelta dell'attrezzatura aggiuntiva.
Esistono due tipi di bordatrici: monofaccia e doppia. Possono lavorare con bordi dritti. I bordi curvi vengono lavorati su complessi centri di lavoro dotati di unità speciali.
All'inizio del loro percorso, molti stabilimenti di produzione di mobili non acquistano la macchina per la lavorazione dei bordi più potente e quando si espandono devono acquistarne un'altro, poi un'altro e un terzo. Si verifica una situazione in cui nella produzione appare un laboratorio di bordatura separato, che impiega molti lavoratori.
Pertanto, l'acquisto di una potente macchina produttiva all'inizio della produzione consentirà di risparmiare sui salari dei nuovi dipendenti, sullo spazio dell'officina e sul costo delle attrezzature in eccesso. Dopotutto, la cosa principale nella produzione sono apparecchiature ad alte prestazioni, di alta qualità e affidabili che possano garantire crescita ed espansione senza spese.
Le macchine, di norma, sono dotate di vari componenti necessari per eseguire una serie di operazioni mentre il pezzo passa attraverso la macchina. I componenti e le parti ausiliarie non sono quelli principali, e in linea di principio non è possibile acquistarli per non spendere soldi e risparmiare denaro, ma c'è un'alta probabilità che dovrai inviare non solo le parti rivestite per la modifica, ma anche creare posti di lavoro per la loro elaborazione.
Dispositivo di una bordatrice
La macchina è dotata di componenti principali e aggiuntivi necessari per il funzionamento. I principali includono:
- unità di formattazione (unione);
- unità di alimentazione materiale bordo;
- stazione colla;
- unità di bloccaggio;
- unità di rifilatura;
- unità di fresatura per la rimozione di sporgenze;
- cicli
- unità di lucidatura;
- unità di scanalatura;
- sistema di spruzzatura.
L'unità di formattazione di una macchina spianatrice è composta da un segmento di sega e da un frantoio montati su un mandrino. La sega imposta la dimensione e il frantoio imposta la tolleranza. Questa unità è associata ad un giunto di giunzione. È necessario ottenere le dimensioni e la geometria esatte di tutte le parti del mobile. Il risultato è un rettangolo regolare.
La giunzione è un'operazione durante la quale vengono rimossi i difetti su una parte. Potrebbero essere scheggiature, irregolarità dopo il taglio con una sega incisore, ecc. La giunzione consente di utilizzare meno colla in futuro e ottenere una cucitura sottile.
Sulla macchina è presente un'unità speciale per l'alimentazione del materiale del bordo. A seconda del tipo di materiale, questa unità può essere dotata di microdenti, di una barra senza di essi, ecc. Anche l'attrezzatura della macchina con coltello varia a seconda della potenza della macchina. Se è progettato per materiali con bordi sottili, il coltello non potrà più far fronte ad altri bordi, ad esempio quelli in plastica. Anche le tolleranze di lunghezza vengono date dalle macchine in modo diverso. Vale la pena notare che maggiore è il volume di produzione, maggiore può essere l’uso eccessivo dei bordi, poiché la tolleranza aumenta.
Una particolarità della macchina è la presenza di un caricatore per una rapida regolazione. Ti consente di cambiare il materiale del bordo per colore o dimensione.
La stazione colla sulle macchine può essere realizzata sotto forma di vassoio (eventualmente rimovibile per una rapida sostituzione della colla) oppure sotto forma di cartuccia. La colla viene stesa sul materiale del bordo da un rullo oppure espulsa dagli ugelli della cartuccia.
Il sistema di dimensionamento può anche essere combinato: è qualcosa a metà tra un bagno e una cartuccia, cioè ci sono entrambi. La colla viene riscaldata negli ugelli e applicata dal contenitore alla parte.
Uno degli elementi più importanti di una bordatrice è il meccanismo di bloccaggio. Molto spesso le persone non prestano attenzione a questo nella scelta di una macchina, ma da questo dipende la qualità finale dei componenti del mobile. La resistenza della giunzione tra il materiale del bordo e il pezzo da lavorare dipende specificatamente dall'unità di bloccaggio. È positivo se la macchina è dotata di più file di rulli, che forniscono una pressione a lungo termine fino a quando la colla non si indurisce.
Un dispositivo che influisce sulle prestazioni complessive della macchina è l'assemblaggio finale. Rimuove i bordi rimanenti dalle estremità del pezzo. Il pezzo si adatta a una sega speciale e, mentre si muove, sega i pezzi in eccesso. Quindi il carrello della sega ritorna indietro per “attendere” il pezzo successivo. I sensori regolano il funzionamento dell'unità, inoltre all'inizio della macchina (linea di lavorazione) è presente un dispositivo che determina la dimensione di un pezzo adatto. Il computer legge le informazioni da questo sensore e trasmette i dati a vari dispositivi al momento dell'elaborazione. È inoltre importante che le seghe abbiano un angolo di rotazione regolabile in modo che il bordo adiacente non venga danneggiato.
L'unità di fresatura viene utilizzata per rimuovere le sporgenze eccessive dei bordi lungo i pezzi. Profila anche la parte se è necessario incollare un bordo spesso. Due frese su entrambi i lati tagliano le parti non necessarie del bordo in alto e in basso. L'angolo delle frese può essere regolato per levigare due superfici: il bordo e il pezzo.
Se nella produzione viene utilizzato un bordo spesso, è necessario fresare la giunzione delle sue due parti. A questo scopo è disponibile un'unità di fresatura profili. È anche in grado di elaborare bordi raggiati sui pezzi. Il profilo del pezzo viene laminato con un rullo fotocopiatore, quindi viene lavorato.
Un coltello profilato o un raschietto per raggi rimuove i difetti dopo la fresatura. Il fatto è che dopo la lavorazione con una taglierina si forma un'onda che verrà rimossa dal raschietto. Alcuni produttori di apparecchiature rimuovono i residui di adesivo anche utilizzando un raschietto piatto. Dopo questo trattamento, il bordo del bordo diventa bianco, il che può anche essere definito un difetto. Per rimuoverlo viene utilizzata un'unità di allineamento bordo termico. Scioglie parte del bordo, scurendone il colore e, per così dire, ripristinandolo.
L'unità di lucidatura e molatura è necessaria per la lavorazione finale del bordo e del pezzo. Rimuovono piccoli difetti, fuoriuscite di colla, ecc. I principali produttori dotano il gruppo lucidante di un dispositivo non solo per movimenti rotatori, ma anche per movimenti alternativi, al fine di migliorare la qualità della lavorazione e rendere uniforme l'usura del gruppo (cerchi di tessuto).
L'operazione di levigatura viene effettuata per un'ulteriore finitura del bordo con legno massello o tranciato.
Per creare scanalature nei pezzi, la macchina è dotata di un'unità di scanalatura. Per evitare che colla o trucioli si attacchino ai pezzi, viene utilizzato un liquido distaccante, che viene spruzzato da un sistema antiadesivo. Il sistema di riscaldamento del fustellato permette di riscaldare il bordo durante la stagione fredda in modo che la colla non si indurisca su di esso. In questo modo si mantiene la qualità del legame.
Tutti i componenti della macchina possono essere configurati manualmente o automaticamente. La prima opzione è più semplice ed economica, ma richiede la partecipazione di operatori qualificati. Il secondo è più costoso, ma più funzionale, poiché permette di diagnosticare errori e malfunzionamenti.
Le bordatrici di alta qualità sono sempre dotate di un controllo del percorso che monitora la posizione del pezzo e le sue dimensioni. Da questi parametri dipende il risultato finale e la precisione di ogni operazione. È meglio quando all'ingresso è presente un sistema di lettura delle dimensioni, che trasmette i dati al computer e accende l'una o l'altra unità. Ci sono meno sensori sulla macchina, il che significa che diminuisce anche la probabilità che si guastino.
Il letto su cui sono montate tutte le unità può avere lunghezze diverse e alcuni produttori vendono le loro macchine anche con spazio libero sul letto in modo che un'altra unità possa essere installata lì. Il letto non deve accettare vibrazioni dai componenti.
Un elemento importante del sistema macchina è l'approvvigionamento dei pezzi. I pezzi vengono pressati sul nastro trasportatore mediante una cinghia trapezoidale o rulli. Se la velocità di avanzamento è elevata, è preferibile un nastro.
Cosa cercare quando si sceglie una macchina
Quando si sceglie una bordatrice è importante non commettere errori. L'attrezzatura non è economica, deve eseguire molte operazioni, completare la lavorazione delle parti, preservandone la qualità e l'aspetto.
A cosa dovresti prestare attenzione? Ad esempio, se scegli apparecchiature controllate da computer, non dimenticare che i suoi elementi sono sensibili alle variazioni di tensione nella rete. I controller della macchina potrebbero essere danneggiati a causa di guasti alla rete. Per evitare che ciò accada, installare uno stabilizzatore di tensione. Di norma, l'installazione di uno stabilizzatore è un prerequisito per il servizio di garanzia della macchina da parte del produttore.
Inoltre, la macchina viene selezionata in base alla produttività e per calcolarla è necessario conoscere molti parametri: velocità di avanzamento, distanza tra le parti, numero di parti, loro dimensioni, gamma di materiali dei bordi.
La produttività dell'attrezzatura è direttamente influenzata dalla velocità di avanzamento dei pezzi. Più è alto, maggiore è la produttività. Inoltre, vale la pena considerare la distanza che può esserci tra i pezzi durante il passaggio. Minore è questa distanza, maggiore sarà la prestazione. Questo parametro è particolarmente importante se la macchina lavorerà principalmente pezzi di piccole dimensioni.
Anche i tempi di cambio macchina influiscono sulla produttività, ma tutto dipende dall’operatore. Esistono modelli di macchine con controllori programmabili, grazie ai quali la riconfigurazione delle apparecchiature è più rapida. Se la tua produzione prevede di lavorare con lastre di diversi spessori e diversi materiali dei bordi, dovresti pensare a modelli di macchine CNC o acquistare più macchine per determinati tipi di lastre in modo da mantenere la velocità di produzione.
Infine, vorrei dire che prima dell'acquisto è necessario considerare diversi modelli di macchine, confrontarli, consultare specialisti, vedere le attrezzature in funzione per trovare l'opzione migliore.
Puoi guardare tutte le attrezzature presentate per la lavorazione del legno; ti suggeriamo anche di familiarizzare con le stampanti di grande formato per la stampa su legno, truciolare, MDF e altri materiali.
Tutti sanno un fatto che spesso si verifica quando la bordatura è la fusione dei bordi in PVC, soprattutto per bordi fino a 1 mm di spessore.
Sui bordi con uno spessore di 2 mm dopo la raschiatura si verifica il problema della formazione di onde, distacco del bordo dal pezzo, bordi grumosi di 0,4 mm, bordi biancastri e molti altri problemi.
È necessario capire qual è la ragione in ogni caso specifico più profondamente che attribuire tutto alla qualità dei bordi.
Quindi prima dovremmo considerare processo di bordatura, vale a dire le ragioni della comparsa di difetti in questa fase in dettaglio, stiamo parlando dell'uso esclusivo di bordi in PVC.
Il processo si compone di diverse fasi:
Incollaggio
Rifilatura
Sbalzi di fresatura
Ciclismo
Lucidatura
Incollaggio bordi in PVC.
Indipendentemente dal tipo di macchina, l'incollaggio dei bordi viene effettuato utilizzando sciogliere la colla.
La probabilità che il matrimonio si verifichi in questa fase è molto alta. Per evitare problemi è necessario:
Effettuare le impostazioni più adatte provando ed sperimentando
Selezionare un adesivo hot melt adatto, tenendo conto del tipo di macchina e della temperatura operativa
Prendere in considerazione i parametri del truciolare laminato (umidità, friabilità)
Il bordo si scioglie quando viene incollato.
Se si utilizza una velocità di avanzamento di 2 - 5 m/min è necessario applicare un bordo più resistente al calore e bisogna tenere conto che le temperature ammissibili dichiarate dai fornitori di bordi si riducono se l'adesivo viene applicato direttamente su il nastro e non la parte. Si consiglia di modificare la temperatura di esercizio del bagno colla.
Dopo aver incollato i bordi da 0,4 mm, appare la rugosità superficiale:
Un problema molto comune, che non sempre è legato anche alla qualità dei bordi. Di norma, consiste nella scelta errata della colla hot melt.
Il fatto è che la densità del truciolato influisce notevolmente sul processo di incollaggio e, a seconda di questo parametro, è necessario scegliere l'adesivo hot melt giusto. La grumosità sulla superficie appare con una bassa densità di truciolato con l'uso simultaneo di fusioni non riempite.
Il problema può essere corretto utilizzando un adesivo caricato con consumo maggiore. In questo caso, non solo le irregolarità scompariranno, ma aumenterà anche la forza di adesione delle superfici.
Durante l'incollaggio si forma una superficie irregolare a causa della rientranza della struttura del truciolare:
Questo problema è facilmente risolvibile. Basta rimuovere i rulli di pressione aggiuntivi.
La cucitura tra il bordo e l'estremità della parte è troppo evidente.
Quando si incollano bordi in PVC con uno spessore di 1 mm, 1,8 mm, 2 mm o più, si consiglia di utilizzare un adesivo hot melt non riempito, quindi la cucitura sarà il più sottile possibile e quasi invisibile, inoltre è necessario selezionare attentamente il tono della colla per unire visivamente la giuntura adesiva del bordo e il truciolare.
Il bordo è fuso sulle parti curve.
Vale la pena considerare questo problema anche dal punto di vista del tipo di attrezzatura utilizzata e del tipo di adesivo.
Ad esempio, per le macchine manuali, quando il pezzo si muove attorno a un'unità di incollaggio fissa, si consiglia di utilizzare materiali fusi con un ampio intervallo di temperature.
Per le apparecchiature con alimentazione automatica, quando il pezzo si muove attorno all'unità di incollaggio a una velocità costante di 10 - 30 m/min, è possibile utilizzare adesivi con un intervallo di temperatura ridotto. Si consiglia l'uso di adesivi poliuretanici quando l'unità adesiva viene spostata manualmente attorno al prodotto e l'adesivo viene applicato direttamente sul nastro perimetrale.
Fresatura a sbalzo, raschiatura.
Dopo aver rimosso le sporgenze, sul bordo rimane un'estremità ondulata.
Questo problema si verifica quando l'utensile (coltelli da taglio) è smussato o la velocità di rotazione non è sufficiente per una rimozione uniforme.
Aumentare la velocità della taglierina e ridurre la velocità di avanzamento del bordo. La stessa cosa può accadere durante la raschiatura: si forma un'“onda” sul bordo se il raschietto (coltello) non è sufficientemente affilato.
Ci sono scheggiature sui bordi del bordo.
Le scheggiature sul bordo in PVC dopo la fresatura non significano che il materiale del bordo sia molto duro o che il contenuto di gesso sia molto elevato.
Potrebbero indicare che la velocità di rotazione della taglierina è impostata in modo errato e che i coltelli devono essere regolati o affilati. Forse il problema sono entrambi.
Lucidatura.
Per garantire che il bordo sia ben lucidato e che tutti i residui di truciolo, colla, ecc. vengano rimossi, si consiglia di lucidare lungo il raggio con una ruota lucidante in tessuto e di applicare un liquido distaccante sulla superficie del truciolare.
Conclusione:
Sulla base di quanto sopra, si consiglia in caso di cambio fornitore di non attribuire immediatamente una bordatura scadente a .
Per essere sicuri che il bordo non sia adatto, è necessario verificarne l'utilizzo su diverse modalità/macchine, verificare se la temperatura e la velocità di avanzamento sono impostate correttamente, tenere conto della composizione della colla e molto altro.
Naturalmente la qualità dei bordi influisce soprattutto sul processo di rivestimento. Sulla base della nostra esperienza pluriennale nella fornitura di listelli per bordi, vi consigliamo di basare la vostra scelta non solo sul costo, ma anche su altre caratteristiche.
Quindi, per non rovinare il prodotto/pezzo in fase di bordatura è necessario:
Scegli un partner affidabile per la fornitura dei bordi
Presta attenzione a quanto tempo l'importatore lavora sul mercato
Quanti fornitori/fabbriche ha l'importatore (per evitare differenze di qualità da lotto a lotto).
Ci proponiamo di risolvere i vostri problemi in fase di bordatura.
È possibile, senza riconfigurare l'attrezzatura, utilizzare il bordo “LUX” e risparmiare senza perdita di qualità utilizzando il bordo in PVC “STANDARD”. ().
Siamo felici di risolvere eventuali problemi che si presentano e, in caso di cambio colore nel programma di magazzino/in produzione, accetteremo un rimborso completo.
Saremo lieti di diventare per voi non solo un fornitore di materiali per bordi, ma un partner affidabile che si impegna ad aiutarvi a sviluppare il vostro business.
Oggi è semplicemente impossibile immaginare la produzione di mobili senza una bordatrice. La necessità di acquistarlo prima o poi nasce da tutti coloro che si sforzano di migliorare la qualità dei propri prodotti, concentrandosi sullo sviluppo del business. Le più apprezzate sono le bordatrici del tipo passante, che vengono scelte dai clienti non solo in base caratteristiche tecniche, ma anche l'affidabilità della macchina. È semplicemente impossibile non essere d'accordo con il fatto che qualsiasi macchina può funzionare fedelmente, a condizione che sia adeguatamente curata.
Qualsiasi consiglio dato in maniera adeguata sarà sempre apprezzato, proviamo quindi a esporre le basi per una corretta cura della macchina.
- La prima cosa a cui prestare sempre molta attenzione sono i cavi di alimentazione e i dispositivi di protezione se danneggiati, che possono proteggere sia la macchina che l'operatore stesso. Ciò è dovuto al fatto che un cavo danneggiato può danneggiare la stragrande maggioranza dei componenti elettrici, che richiederanno riparazioni urgenti.
- Evitare, se possibile, lo squilibrio di fase della tensione di alimentazione. Se esiste il rischio di sbalzi di tensione nelle officine in cui viene utilizzata la macchina, è meglio installare stabilizzatori e filtri che forniscano una certa protezione in questa situazione.
- Monitorare e controllare sempre attentamente la qualità dell'aria compressa ed evitare categoricamente l'introduzione di olio, acqua o particelle di polvere dal compressore e dall'impianto pneumatico installato in officina. È quasi certo che tali circostanze riducono la durata di servizio dei riduttori dell'aria, delle valvole pneumatiche e dei manicotti delle bombole.
Parti soggette ad usura della macchina e loro sostituzione.
Non è un segreto che anche una macchina che rappresenta uno standard di affidabilità ha i suoi “talloni d’Achille”, quindi la sostituzione tempestiva di tali parti prolungherà sempre la vita dell’attrezzatura. Diamo uno sguardo più da vicino:
- Sempre dopo il lavoro è necessario pulire sia il posto di lavoro che la macchina stessa, nonché lubrificare i componenti e le parti consigliate dal produttore. Un'altra caratteristica in questo caso è l'uso esclusivo del lubrificante consigliato dal produttore o già testato in azione e senza che si siano verificati problemi con il suo utilizzo.
- Quasi tutti i produttori preferiscono installare sulle proprie macchine collegamenti e gruppi sigillati, che impediscono l'ingresso di polvere e sporco. La maggior parte delle persone preferisce pulire la macchina con aria compressa, ma è meglio non farlo, poiché sotto l'alta pressione la possibilità che corpi estranei penetrino nelle aree protette è leggermente maggiore. È preferibile scegliere i pennelli qui.
- Non è necessario rilasciare con forza il pressore dall'alto; è sufficiente farlo quanto basta per posizionare con precisione il pezzo sul tavolo di lavoro o sul trasportatore. Se questo viene trascurato, sono inevitabili l'usura dei rulli di pressione superiori, il sovraccarico del motore, l'usura delle fascette morbide e l'allungamento della catena di trasporto. Tutto ciò comporterà la sostituzione e, quindi, costi inutili.
- Monitorare con particolare attenzione le condizioni dei cilindri pneumatici e dei riduttori, poiché per colpa loro i componenti della macchina responsabili della lavorazione dei pezzi possono essere danneggiati.
- Impostare con precisione la temperatura di riscaldamento e selezionare correttamente la composizione adesiva per il bordo, in base alla produttività della macchina. Se si utilizza colla di bassa qualità, la contaminazione della stazione di colla è inevitabile e ciò potrebbe comportare costi per la sostituzione dei materiali di consumo.
- Quando si sostituiscono i pezzi di ricambio, dare la preferenza agli originali.
- Solo il personale che ha seguito una formazione preliminare e che è sufficientemente competente nell'utilizzo di tali apparecchiature dovrebbe essere autorizzato a utilizzare la macchina.
- Importante! Se si notano anomalie nel funzionamento della macchina, ma non se ne conosce il motivo, è meglio consultare il produttore o il fornitore dell'attrezzatura.
- Non bisogna mai trascurare il tempo dedicato alla manutenzione attenta della macchina.
Conclusione
Affidare la manutenzione della macchina solo al personale veramente interessato, poiché avrà a cuore la causa comune e si sforzerà di svolgere il proprio lavoro ad alto livello. Se lo specialista che si occupa della manutenzione della macchina è veramente competente, in circa il 75-80% dei casi sarà in grado di prevenire danni a parti e componenti della macchina. Sì, se utilizzi in produzione una macchina che rientra nella classificazione di una serie leggera, non dovresti aspettarti un'elevata produttività da essa, funzionando su due turni, o anche più, poiché ciò sicuramente non ne trarrà beneficio.
La nostra azienda "Profilo X" offre solo apparecchiature certificate che ti serviranno fedelmente per un lungo periodo di utilizzo. In caso di problemi, il nostro personale altamente qualificato risponderà sempre a qualsiasi domanda.
Al giorno d'oggi non c'è quasi più nessuno nell'industria russa del mobile che non sappia cosa sia un'unità di fresatura per i bordi dei pezzi (giunzione di giunti) e dove si trovi in una bordatrice. Tuttavia, solo poche persone capiscono ancora cosa offre il suo utilizzo al consumatore. Forse è per questo che sentiamo continuamente richieste di proposte per una macchina senza giunzione. E tra chi ha già acquistato una macchina con questo dispositivo, c'è chi si limita a spegnere le pre-macine. Pertanto, ritengo necessario parlare ancora una volta di cos'è la giunzione e di cosa dà.
Cos'è un giunto?
L'unità per pre-fresare i bordi dei pezzi prima di affrontarli viene spesso chiamata brevemente unità di giunzione o semplicemente “giunzione”. L'origine della parola è tedesca: Fügeaggregat. Lo scopo di questa operazione è quello di rimuovere uno strato di materiale dal bordo del pezzo per formare una superficie diritta e piana su cui verrà incollato il materiale del bordo.
Per evitare danni ai bordi perpendicolari già rivestiti (Fig. 1), è dotato di due frese rotanti in sensi opposti. La fresa inizia la lavorazione con controrotazione, “comprimendo” il materiale all'inizio del pezzo. All'uscita entra in funzione una fresa discendente che impedisce lo strappo del materiale del bordo all'estremità del pezzo.
La progettazione delle frese per giunzione tiene conto del fatto che le lastre in lavorazione hanno le facce rigate. Per evitare scheggiature, le forze di taglio devono essere dirette verso l'interno del pezzo. Ciò è garantito posizionando gli incisivi leggermente angolati rispetto alla verticale. Inoltre, l'inclinazione degli incisivi superiori e inferiori ha una direzione diversa: il disegno degli elementi taglienti ricorda la lettera V.
Per garantire la massima durata dell'utensile, vengono solitamente utilizzate frese diamantate. Tuttavia va ricordato che quando si lavora il legno naturale (tavole di giunzione, pannelli di porte, ecc.), è necessario utilizzare teste con frese in acciaio speciale: in questo caso il diamante non è adatto.
Unione e/o taglio di alta qualità?
Molti produttori di mobili ritengono che svolga una sola funzione: correggere i difetti di taglio nei materiali delle lastre. Da ciò, alcuni concludono che è sufficiente migliorare la qualità del taglio e la necessità di giunture scomparirà. Ma questo è tutt’altro che vero.
Da un lato, la fresatura preliminare non può eliminare tutti i problemi legati al taglio, ed è comunque necessario migliorare la qualità del taglio. D'altra parte, la giunzione consente di risolvere molto di più ampia gamma compiti. Ma prima le cose.
Difetti che si manifestano durante la segagione sono: scheggiature sui bordi, il cosiddetto “scalino” dell'incisore, non perpendicolarità dei lati del pezzo, non perpendicolarità del bordo rispetto alla superficie, non rettilineità del bordi (a causa del “taglio a banana” o tensioni interne al materiale).
La pre-fresatura fa fronte al “passo” della sega incisore, ai trucioli e alla leggera pendenza del bordo rispetto alla superficie. Ma altri problemi sono più complicati. L'assenza di un angolo retto tra bordi adiacenti non può essere corretta mediante giunzione. Una parte con bordi arcuati convessi non può essere allineata correttamente con un righello guida e pertanto non può essere lavorata in modo efficiente. Nei bordi concavi l'allineamento corretto è possibile solo se la loro lunghezza è inferiore alla lunghezza del righello guida.
A proposito, anche con il taglio della massima qualità, rimane ancora il "passo" dall'incisore. Può essere minimo, appena percettibile, ma non può essere completamente eliminato. Questa, infatti, è l'essenza dell'utilizzo di una sega incisore: la larghezza del suo taglio deve essere necessariamente maggiore del taglio della sega principale. Ciò significa che dopo aver coperto i bordi, la cucitura della colla sullo strato inferiore (dove il rivestimento ha lasciato un segno) sarà più evidente. E solo la giunzione può eliminare questa differenza.
I problemi sorgono non solo dopo il taglio
Trucioli e piccoli danni alle tavole possono verificarsi non solo durante il taglio, ma anche durante lo stoccaggio, lo spostamento di parti tra le operazioni, l'impilamento e il caricamento nella macchina. Le lastre “sciolte” con rivestimento sottile e fragile sono particolarmente facilmente danneggiabili. Vale a dire, il 90% delle fabbriche di mobili russe lavora con questo materiale. Solo la fresatura preliminare può garantire che l'interfaccia tra la faccia e il materiale del bordo sia ideale.
Anche durante una breve pausa tra le operazioni di taglio e bordatura, la polvere si deposita sui pezzi, il che porta ad un deterioramento della qualità dell'incollaggio del materiale del bordo. Inoltre, la polvere delle parti penetra nel rullo di colla e contribuisce alla formazione di depositi di carbonio. La pre-fresatura delle parti consente di "ripulire" i bordi un paio di secondi prima di applicare la colla, risolvendo questo problema.
Qualsiasi produttore di mobili, prima o poi, si trova ad affrontare il fatto che il bordo “cade” sul prodotto finito. Ciò accade principalmente quando non vengono osservati una serie di fattori. La qualità dell'incollaggio dei bordi dipende da: scelta corretta dell'adesivo hot melt, corretta impostazione della macchina, rispetto delle condizioni di applicazione e materiale dei bordi di alta qualità. Quando si sceglie un adesivo, è necessario tenere conto della velocità di avanzamento del pezzo sulla macchina e della densità dell'adesivo hot melt (grado di riempimento dell'adesivo). In base alla velocità di avanzamento del pezzo, le macchine possono essere suddivise in macchine a bassa velocità con avanzamento manuale del pezzo (fino a 8 m/min) e macchine ad alta velocità (da 8 m/min e oltre). Qui vale il principio: maggiore è la velocità di avanzamento, maggiore è la temperatura di esercizio dell'adesivo hot melt e viceversa. Ciò è dovuto al fatto che la colla deve rimanere liquida dal momento in cui viene applicata sul bordo fino a quando il bordo viene premuto contro il pezzo. Nelle macchine a bassa velocità questo periodo è più lungo che nelle macchine ad alta velocità, il che significa che il tempo durante il quale la colla rimane liquida dovrebbe essere più lungo. Il tempo durante il quale l'adesivo hot melt rimane liquido e pronto per l'incollaggio è detto tempo aperto. Per lavorare su macchine a bassa velocità il tempo aperto deve essere lungo. Un aumento del tempo aperto si ottiene riducendo la temperatura di fusione dell'adesivo hot melt. Quindi: per lavorare su macchine a bassa velocità con alimentazione manuale del pezzo, si consiglia di lavorare con adesivi a bassa temperatura, la cui temperatura operativa è 120-160 C. Per lavorare su macchine ad alta velocità (passanti) - adesivi ad alta temperatura 180-210 C. Esiste un gruppo di adesivi con una temperatura di lavoro di 160-180 C, tali adesivi sono adatti per macchine con velocità da 8 a 14-18 m/min. Quando si sceglie la colla, molti, cercando di ridurre il costo del prodotto, si concentrano sul prezzo basso per chilogrammo di colla. La riduzione del costo dell'adesivo hot melt si ottiene aggiungendo riempitivi alla composizione adesiva. Con l'aumento della percentuale di riempitivi aumenta la densità dell'adesivo (g/cm3), che ha un'influenza decisiva sul consumo dell'adesivo. In pratica si calcola che il consumo di colla pura (densità 1,00-1,03 g/cm3) sia di ~150 g/m2. Con un chilogrammo di questa colla è possibile incollare 250 metri lineari di bordi spessi 25 mm. E il consumo di colla riempita (1,35 g/cm3) è di ~250 g/m2. Un chilogrammo di colla riempita può incollare 160 metri lineari di bordi spessi 25 mm. Quindi, utilizzando la stessa quantità di adesivo hot melt, puoi incollare il 65% in più di bordi con adesivo puro (non riempito). Di conseguenza, il costo del metro lineare incollato nel prodotto è ridotto. La colla pura presenta numerosi vantaggi: migliore bagnabilità, con conseguente maggiore adesione, cucitura adesiva trasparente, sottile e invisibile. Incollaggio di materiali per bordi di vari colori e decorazioni - senza sostituire l'adesivo hot melt. Consumo ridotto - grazie alla bassa densità, costo ottimale. Purtroppo i produttori di mobili molto spesso si trovano a lavorare con tavole di legno di scarsa qualità: molto sciolte e porose. In questi casi potresti riscontrare il problema del consumo eccessivo di colla pura (per il riempimento grande quantità por). È in questi casi che è consigliabile utilizzare adesivi riempiti, dove riempitivi economici riempiono i pori. L'azienda tedesca JOWAT, fondata nel 1919, fornisce al mercato russo i seguenti adesivi hot melt: bassa temperatura per macchine con alimentazione manuale dei pezzi e lavorazione di superfici curve Jovaterm 282.20 (adesivo riempito (1,35 g/cm3) con un temperatura di 120-160 C) e Yovaterm 282.40 (colla pura (1,03 g/cm3), Т 120-160С) Yovaterm 282.30 (1,31 g/cm3, Т 160-180С) e Yovaterm 282.70 (1,45 g/cm3, Т 170- 190С) per macchine automatiche a media velocità per lavorare su apparecchiature automatiche ad alta velocità - Yovatherm 280.30 non riempito (1,03 g/cm3, T180-200C), Yovaterm 280.50 leggermente riempito (1,10 g/cm3, T 180-200C), Yovaterm 284.00 ( 1,45 g/cm3, T 190-210 C), Yovaterm 288.90 (1,50 g/cm3, T 190-210 C) per softforming Yovaterm 288.70 (1,45 g/cm3, T 180-200 C) per macchine adesive Holz-Her si fondono cartucce Yovaterm 286.60 (1,3 g/cm3, T 180-200C) e Yovaterm pure 286.30 (1,03 g/cm3, T 180-200C) un'ampia varietà di colori di adesivi hot melt: beige, marrone, nero, bianco. Nel 2010 Follmann ha lanciato la propria produzione di adesivi hot melt. Adesivo riempito a bassa temperatura Folcomelt 1542 (1,3 g/cm3, T-140-160 C) per lavorare su macchine con basse velocità di avanzamento. Folcomelt 1750 (1,48 g/cm3, Т- 180-200 С) per macchine a media velocità Adesivo hot melt a basso riempimento Folcomelt 1756 (1,11 g/cm3, Т- 180-210 С) e Folcomelt 1749 (1,45 g/cm3, Т - 190-210 C) per macchine ad alta velocità.